专利名称：检测传感器及检测传感器的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种检测传感器及检测传感器的制造方法。
背景技术：
作为以往的检测传感器，已知有这样的检测传感器，其具备将用于检测被检测物的传感器主要部收纳在内部的壳体；形成于该壳体上的筒状的电缆导出部；以及从该电缆导出部导出到外部的电缆(例如，参见日本特开2005-285501号公报)。在这种检测传感器中，为了防止因药品等液体而导致传感器主要部及电缆内的导线被腐蚀，壳体及电缆的外皮部件由氟树脂形成。为了防止传感器主要部的腐蚀，也必须确�？翘迥诓康乃苄裕耍枰翘宓牡缋碌汲霾坑氲缋轮淙肥档孛芊狻Ｗ魑梅椒ǎ氲降挠胁捎谜澈霞两缋碌汲霾亢偷缋孪嗷フ澈系姆椒�。但是，由于氟树脂对粘合剂的亲和性低，所以难以采用粘合剂将同由氟树脂形成的电缆导出部和电缆的外皮部件粘合。另外，作为粘合以外的方法，还想到了加热熔接的方法。但是，氟树脂不仅具有耐药品性，耐热性也优异，熔点高，所以也难以将同由氟树脂形成的电缆导出部和电缆的外皮部件加热熔接。于是，又想到了采用激光将电缆导出部和电缆熔接的方法。在该方法中，通过从外侧对插通有电缆的电缆导出部照射激光，从而对电缆导出部与电缆之间的边界部分赋予足够的能量。由此，能够将电缆导出部和电缆相互熔接。但是，在上述那样的检测传感器中，为了确保电缆导出部保持电缆所需的足够的刚性，需要增大电缆导出部的厚度(从内周面到外周面的厚度)。但是，若增大电缆导出部的厚度，则不能良好地对电缆导出部与电缆的边界部分赋予激光的能量，熔接不充分。其结果，有可能导致电缆导出部与壳体之间的熔接强度及壳体的水密性下降。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种检测传感器及检测传感器的制造方法，能够确保电缆导出部保持电缆所需的足够的刚性，并且能够良好地对电缆导出部和电缆进行激光熔接。为了达到上述目的，根据本发明的一个方式，提供一种检测传感器，其具备由氟树脂形成的壳体，其将用于检测被检测物的传感器主要部收容；筒状的电缆导出部，其从壳体突出形成；以及电缆，其从电缆导出部的前端部导出到壳体的外部，并具有由氟树脂形成的外皮部件。电缆导出部和电缆的外皮部件被激光熔接，从而电缆导出部与电缆的外皮部件之间被密封。电缆导出部的前端部具有前端渐细的形状。根据本发明的另一方式，提供一种检测传感器的制造方法。检测传感器具备由氟树脂形成的壳体，其将用于检测被检测物的传感器主要部收容；筒状的电缆导出部，其从壳体突出形成；以及电缆，其从电缆导出部的前端部导出到壳体的外部，并具有由氟树脂形成的外皮部件。电缆导出部和电缆的外皮部件被激光熔接。制造方法包括将电缆导出部的前端部形成为前端渐细形状的工序；以及在前端部将电缆导出部和电缆激光熔接的工序。
图1是示出本实施方式的一个实施方式所涉及的漏液检测传感器的用途的一个例子的概要图。图2是示出图1的漏液检测传感器的立体图。图3是示出图2的漏液检测传感器的分解立体图。图4是示出图2的漏液检测传感器的俯视图。图5是示出图2的漏液检测传感器的仰视图。图6是沿图2的6-6线切开时的剖视图。图7是沿图4的7-7线以通过检测部的方式切开时的剖视图。图8是示出漏液检测传感器的盖的立体图。图9是用于说明来自投光元件的光的路线的示意图。图10是用于说明电缆导出部与电缆的激光熔接方法的立体图。图11(a)及(b)是用于说明电缆导出部与电缆的激光熔接的的立体图。
具体实施例方式下面，依照附图，说明本发明的一个实施方式所涉及的检测传感器。如图1所示，漏液检测传感器1通过螺栓(省略图示)被安装到工厂内的制造装置D下方的设置面P上，检测来自制造装置D的漏液。如图2、图3、图4及图5所示，漏液检测传感器1具有传感器主体部11、介于设置面P与传感器主体部11之间的底座部12、以及保持部件13，该保持部件13将传感器主体部11固定到设置面P上，并对底座部12进行保持。传感器主体部11具有大致有底圆筒状、即帽(cap)状的壳体14 ；将壳体14的上部水密性地密封的盖15 ；以及从壳体14导出的电缆16。壳体14将基板17等传感器主要部收容。壳体14由具有耐热性和耐药品性的PFA(Perfluoroalkoxy alkane 全氟烷氧基树脂)等氟树脂形成，具有圆筒形的外周部21和将外周部21的下端封闭的底部22。外周部21的开口 14a (与底部22相反侧的端部)被大致圆盘状的盖15 (参见图8)密封。该盖 15也由具有耐热性和耐药品性的PFA等氟树脂形成。电缆16具有管状的外皮部件16a，该外皮部件16a由具有耐热性和耐药品性的 PFA等氟树脂形成，该外皮部件16a的内部具有多个导线(省略图示)。电缆16内部的导线与收纳在壳体14内部的基板17电气连接。电缆16从形成在壳体14上的电缆导出部23 的前端部23a导出到壳体14的外部。收纳在壳体14内的基板17的上表面被设置成与高度方向、即垂直方向Z正交。在基板17的下表面分别设置有2个投光元件18和2个受光元件19 (参见图7)。另外，在基板17的上表面设置有沿着左右方向、即横向Y排列的3个 LED20(参见图6和图7)。在壳体14的外周部21的前后方向X的后端部上形成有以大致矩形状突出的基部 24。基部M的前后方向X的端面2 具有与前后方向X正交的平面。所述电缆导出部23 以从基部M的端面2 沿前后方向X突出的方式形成。电缆导出部23成圆筒状，其内周部形成有用于插通电缆16的插通孔25 (参见图6)。
电缆导出部23的前端部23a具有锥形形状、即前端渐细的形状。具体地说，电缆导出部23的前端部23a具有圆锥台形状。电缆导出部23的插通孔25的直径(电缆导出部23的内径)形成为在电缆导出部23的整个轴向上恒定(参见图6)。另外，电缆导出部 23的轴向与插通孔25的贯通方向一致，在本实施方式中，也与漏液检测传感器1的前后方向X —致。另一方面，电缆导出部23的外径从基端部23b到电缆导出部23的轴向的中间部分为止恒定，在电缆导出部23的前端部23a上，随着朝向前端逐渐减小。换言之，电缆导出部23的外周面从基端部23b到电缆导出部23的轴向的中间部分为止，沿着电缆导出部 23的轴向平行地延伸，而在前端部23a形成为锥形形状，成倾斜面。S卩，电缆导出部23的基端部23b的厚度比前端部23a的厚度大。由此，能够确保电缆导出部23的刚性。另外，在基部M的端面2 上，在电缆导出部23的横向Y的两侧分别形成有沿着垂直方向Z成直线状延伸的嵌合槽26。并且，在基部M的横向Y的两侧面上分别形成有沿着垂直方向Z成直线状延伸的卡合凸部27。另外，在壳体14的外周部21上，在横向Y的两侧部分上形成有由多个突起构成的把持部21a(参见图4)。把持部21a作为对漏液检测传感器1或传感器主体部11单体进行把持时的标记以及防滑部发挥作用。另外，在壳体14的外周部21上，比把持部21a靠近前侧(与基部相反的一侧)的位置上形成有一对突出部21b。通过采用未予图示的固定夹具将突出部21b向下方按压，从而能够防止壳体14的前端部振动。另外，该突出部21b形成在壳体14的垂直方向Z的中间部上。因此，当利用所述固定夹具向下方按压突出部21b 时，能够防止该固定夹具比壳体14向上方突出。在保持部件13上形成有固定部31，该固定部31具有用于使固定用的所述螺栓插通的螺栓插通孔31a。另外，在保持部件13上形成有包围部32，该包围部32从固定部31 沿垂直方向Z延伸，且将壳体14的电缆导出部23的周围包围。另外，在保持部件13上形成有保持片33，该保持片33从包囲部32延伸，并将壳体14的基部M保持。另外，从壳体 14的电缆导出部23导出的电缆16被插通到形成于包囲部32上的缺口 3 中。如图3所示，在保持片33上形成有一对嵌合凸部34，该嵌合凸部34沿着垂直方向Z延伸并向前方突出。各个嵌合凸部34分别被嵌合到壳体14的基部M的相应的嵌合槽沈中。各个嵌合凸部34具有前端变宽的形状。与之嵌合的壳体14的嵌合槽沈也具有与嵌合凸部34对应的形状。由此，能够防止壳体14从保持部件13向前方偏移。另外，在保持片33上形成有在横向Y上对置的一对卡合槽35。各个卡合槽35分别与壳体14的基部M的相应的卡合凸部27卡合。在各个卡合凸部27的垂直方向Z的中央部上形成有沿横向Y突出的突起27a。该突起27a被卡止到形成于卡合槽35的卡止孔 35a中。由此，能够防止传感器主体部11在垂直方向Z上从保持部件13偏移。介于壳体14的底部22与设置面P之间的底座部12为大致圆盘状，从垂直方向Z 观看时，底座部12的形状与传感器主体部11的壳体14大致相同。另外，与壳体14相同， 底座部12也由具有耐热性和耐药品性的PFA等氟树脂形成。在底座部12的后部(前后方向X的端部)上形成有分别向横向Y的两侧突出的一对凸部12a。另一方面，在保持部件13 的与凸部1 对应的位置上形成有从固定部31向前方延伸的一对卡止部31b。卡止部31b 分别被卡止到底座部12的相应的凸部1 上。由此，能够防止底座部12从保持部件13向前方偏移。
并且，在底座部12上形成有一对卡止凸部12b，该一对卡止凸部12b分别从底座部 12的外缘向上方突出。一对卡止凸部12b在圆周方向上被卡止到形成于壳体14的外周部 21的下端的卡止凹部21c中，从而限制底座部12相对于壳体14在圆周方向上转动。在盖15的表面上形成有弯曲凸面41，该弯曲凸面41形成为越朝向外缘越向下的曲面。在该弯曲凸面41上形成有沿前后方向X和横向Y延伸的十字槽42。弯曲凸面41和十字槽42将附着到盖15的上表面上的液体引导到盖15的外缘。另外，在弯曲凸面41上以与十字槽42重合的方式形成有沿横向Y排列的3个显示部43。另外，十字槽42的中心与盖15的中心一致，正中的显示部43与十字槽42的中心重合。如图7和图8所示，在各个显示部43的下方形成有导光部44，该导光部44从背面侧沿垂直方向Z向盖15的壳体内部侧延伸。各个导光部44的下端靠近基板17的LED20 的上表面。来自各个LED20的光主要通过相应的导光部44，从各个显示部43射出。另外， 通过该显示部43的点亮状态来显示漏液检测传感器1的漏液的检测状态。另外，在盖15的后端部的背面形成有定位突起45 (参见图4和图8)，该定位突起 45与形成在壳体14上的凹部(省略图示)卡合。通过该定位突起45进行盖15相对于壳体14的定位。另外，在盖15的背面形成有加强肋46。通过该加强肋46提高盖15的刚性 (参见图8)。这种漏液检测传感器1具有2个检测部51，该检测部51用于检测设置面P与底座部12之间的液体(参见图5和图7)。2个检测部51沿前后方向X排列设置。一个检测部51形成在漏液检测传感器1的靠近前边的位置上，另一个检测部51形成在漏液检测传感器1的靠近中央的位置上。各个检测部51具有一对壳体侧隆起部52、一对底座部侧隆起部53、投光元件18 以及受光元件19。一对壳体侧隆起部52沿横向Y排列设置在壳体14的底部22上，分别形成为朝向下方突出(参见图7)。一对底座部侧隆起部53也同样地沿横向Y排列设置在底座部12上，分别形成为朝向下方突出。各个壳体侧隆起部52和各个底座部侧隆起部53构成为在垂直方向Z上重合。各个底座部侧隆起部53的一部分与设置面P抵接。另外，投光元件18和受光元件19分别配置在各个壳体侧隆起部52的上方。在这种检测部51中，各个底座部侧隆起部53的内侧面作为用于对设置面P上的液体进行检测的检测面51a发挥作用。如图9所示，在这种漏液检测传感器1中，当在检测部51的检测面51a上没有液体接触时，从投光元件18射出的光通过一个(图9中左侧)壳体侧隆起部52和一个底座部侧隆起部53。此时，该通过的光在检测面51a发生折射，通过另一个壳体侧隆起部52和另一个底座部侧隆起部53，被受光元件19受光。相对于此，当在检测面51a上有液体接触时，检测面51a的折射率改变，所以受光元件19的受光量从在检测面51a上没有液体接触的状态改变。即，受光元件19的受光量根据底座部侧隆起部53上有无附着液体而改变，受光元件19将与该受光量对应的受光信号输出到未予图示的控制部。控制部根据来自受光元件19的受光信号检测有无液体(漏液)，在检测到液体的情况下，例如经由电缆16将停止信号发送给制造装置D，使制造装置D停止。接着，说明漏液检测传感器1的制造方法。首先，通过开口 14a向壳体14内安装基板17等传感器主要部。然后，将电缆16插通到电缆导出部23的插通孔25中之后，使电缆16的导线与基板17连接。然后，通过激光熔接在壳体14的开口 1 上安装盖15，将壳体14的上部的开口 Ha水密性地密封。另外，在进行该激光熔接时，通过对盖15的外缘和壳体14之间的边界部分K照射激光，进行熔接。更具体地讲，在进行该激光熔接时，将盖15从上侧向下侧朝向壳体14按压，使盖15 与壳体14分别在垂直方向Z和与垂直方向Z正交的方向(径向)上密合，在该密合状态下进行激光熔接。由此，壳体14的开口 1 与盖15之间的密封性有所提高。另外，壳体14 和盖15由相同颜色、相同材质(氟树脂)的材料形成，壳体14与盖15的激光熔接采用对边界部分K直接照射激光的方法，而不是采用从层积方向对重叠的两个部件照射激光的方法。因此，即使是氟树脂之间的激光熔接，也能够良好地熔接。接着，壳体14的电缆导出部23和电缆16彼此被激光熔接。此时，如图10和图 11(a)所示，以使电缆导出部23的前端部23a朝向铅直方向上侧的方式将传感器主体部11 设置到未予图示的夹具上。由此，电缆16的导出方向朝向铅直方向上侧。然后，以电缆导出部23的轴线C为中心，使传感器主体部11和电缆16旋转，利用未予图示的激光装置从与轴线C正交的方向对电缆导出部23的前端部23a照射激光L。另外，在图11中，电缆导出部23的内周面(插通孔25)与电缆16之间的缝隙被夸大示出。另外，作为在激光熔接中使用的激光装置，优选使用射出与熔接对象物的材质相适应的波长、即容易被吸收的波长的激光L。针对本实施方式的PFA等氟树脂，使用碳酸气体激光器等射出远红外线的激光(波长大约为10. 64 μ m)的激光装置。即，作为激光装置， 可以直接使用碳酸气体激光器，另外，也可以采用使用YAG激光器将其波长(1.064μπι)放大10倍射出的激光装置。另外，YAG激光器的波长虽然不适合于氟树脂的熔接，但是若在电缆16的外皮部件16a和电缆导出部23 (更具体地讲，电缆导出部23的内周侧(插通孔 25侧))中添加一点能够吸收YAG激光器的波长的材料，提高输出能量，则即使采用YAG激光器的波长段的激光，也能够进行熔接。但是，若使用这种高输出的激光将电缆导出部23 和电缆16相互熔接，则对电缆16内的导线产生影响，有可能导致导线破损。因此，考虑到这种问题，在本实施方式的激光熔接中优选使用波长为10. 64 μ m的激光L (碳酸气体激光器)O在电缆导出部23的激光熔接中，为了容易地将激光L的能量赋予给电缆导出部23 与电缆16之间的边界部分，将照射激光L的位置(铅直方向的位置)设定为靠近厚度较小的电缆导出部23的前端的位置上。然后，在将该激光L的铅直方向的位置设为恒定而进行照射的状态下，使传感器主体部11和电缆16旋转几十圈。然后，使激光L的射出位置在铅直方向上稍微向下(电缆导出部23的基端部侧)位移，在该位置照射激光L的同时，再次使传感器主体部11和电缆16旋转几十圈。进行几次这种使激光L的射出位置稍微向铅直方向下方位移进行照射的工序。这样的话，在电缆导出部23的前端部23a上，吸收能量而发热的部分熔融，该熔融的树脂因重力而在铅直方向上向下方流动，进入到插通孔25与电缆16的外皮部件16a之间的缝隙中(参见图11(b))。由此，电缆导出部23的内周面与电缆16的外皮部件16a被相互熔接，并且它们之间被确实地密封。另外，形成于壳体14上的开口部分仅为用于安装内部部件的开口 Ha和电缆导出部23这2处，所以采用上述方式通过激光熔接将这2处密封，从而能够确�？翘�14内部的水密性。像这样，从插通有电缆16的电缆导出部23的外周侧照射激光L(碳酸气体激光器)，从而使在外皮部件16a的内部包括导线而形成的电缆16与电缆导出部23相互熔接。 由此，与通过激光熔接以外的加热熔接将电缆导出部23与外皮部件16a熔接之后，将导线插通到外皮部件16a内部的情况相比，能够简化制造方法。另外，在本实施方式中，电缆导出部23的前端部23a形成为前端渐细的形状，对该前端部23a照射激光L，进行激光熔接。 因此，能够良好地向前端部23a与电缆16之间的边界部分赋予激光L的能量，使电缆导出部23与电缆16确实地激光熔接。接着，说明本实施方式的特征性作用效果。(1)在本实施方式的漏液检测传感器1中，由氟树脂形成的电缆导出部23与电缆 16的外皮部件16a被激光熔接，它们之间被密封，电缆导出部23的前端部23a具有前端渐细的形状。因此，即使电缆导出部23的基端部23b的厚度较大，也能够使前端渐细的电缆导出部23的前端部23a的厚度较小。因此，在电缆导出部23的前端部23a中，能够良好地对前端部23a与电缆16之间的边界部分赋予激光L的能量，能够确实地将电缆导出部23 和电缆16激光熔接。由此，能够增大电缆导出部23的基端部23b的厚度，以确保支承电缆 16所需的足够的刚性，并且能够在前端部23a将电缆导出部23和电缆16良好地激光熔接。 另外，由于能够在电缆16的外皮部件16a中插通了导线的状态下，将电缆导出部23的内周面和电缆16的外皮部件16a相互熔接，所以能够简化漏液检测传感器1的制造。(2)由于电缆导出部23的前端部23a具有锥形形状，所以能够容易地成形前端渐细的电缆导出部23的前端部23a。(3)在以使电缆导出部23的前端部23a朝向铅直方向上侧的方式配置壳体14的状态下，电缆导出部23的前端部23a与电缆16被相互激光熔接。因此，通过激光L的能量熔融的电缆导出部23的前端部分朝向重力方向流淌，容易进入到电缆导出部23的内周面与电缆16之间的缝隙中。然后，通过进入到该缝隙中的树脂，能够将电缆导出部23与电缆 16之间确实地密封。(4)在以电缆导出部23的轴为中心使壳体14和电缆16旋转的同时，对电缆导出部23的前端部23a与电缆16进行激光熔接。因此，能够容易地将朝向铅直方向上侧的电缆导出部23的前端部23a和电缆16激光熔接。(5)由于采用远红外线的激光L对电缆导出部23的前端部23a与电缆16进行激光熔接，所以能够更加确实地进行激光熔接。(6)从与电缆导出部23的轴线正交的方向对电缆导出部23的前端部23a照射激光L，对电缆导出部23的前端部23a与电缆16进行激光熔接。因此，能够良好地将电缆导出部23的前端部23a和电缆16激光熔接。(7)在将壳体14的用于安装内部部件的开口 Ha与将该开口 Ha密封的盖15激光熔接之后，对电缆导出部23的前端部23a与电缆16进行激光熔接。由于开口 14a的开口面积通常比电缆导出部23的开口面积大，所以壳体14的开口 1 与盖15的熔接面积也比电缆导出部23与电缆16的熔接面积大。因此，由壳体14的开口 14a与盖15的激光熔接产生的发热量比由电缆导出部23与电缆16的熔接产生的发热量大。因此，若在壳体14 的开口 1 与盖15的激光熔接之前，将电缆导出部23的前端部23a和电缆16激光熔接， 则电缆导出部23因激光熔接而被封闭，将壳体14内部的热散出的散热路被切断。因此，壳体14的开口 1 与盖15的激光熔接所产生的热使内部温度上升，其结果，壳体14过于膨胀，有可能导致开口 Ha和盖15无法良好地熔接。对于这一点，在本实施方式中，壳体14 的开口 Ha与盖15的激光熔接所产生的壳体的内部热从被熔接电缆16之前的电缆导出部 23散到外部。因此，能够将壳体14的内部温度的上升抑制得较小，其结果，能够通过激光熔接将壳体14的开口 1 和盖15确实地密封。另外，本发明的实施方式也可以变更为如下方式。在上述实施方式中，电缆导出部23的前端部23a具有锥形形状，然而不限于此，前端部23a例如也可以形成为前端以阶梯状逐渐变细的形状。另外，上述实施方式的电缆导出部23的前端部23a成侧视时具有直线倾斜的锥形形状，除此之外，例如也可以形成为具有向内侧或外侧弯曲的倾斜的锥形形状。在上述实施方式中，使电缆导出部23的前端部23a朝向铅直方向上侧，在该状态下，从与轴线C正交的方向对电缆导出部23的前端部23a照射激光L，进行激光熔接。但是，前端部23a的熔接方法不限于此。在上述实施方式中，以电缆导出部23的轴线C为中心，使壳体14和电缆16旋转的同时，对电缆导出部23的前端部23a与电缆16进行激光熔接。但是，前端部23a与电缆 16之间的熔接方法不限于此，也可以通过将壳体14和电缆16固定，使激光L以电缆导出部 23的轴线C为中心旋转，进行熔接。在上述实施方式中，在将壳体14的开口 1 和盖15相互激光熔接之后，对电缆导出部23的前端部23a与电缆16进行激光熔接。但是，进行熔接的顺序不限于此，也可以相反地，在将壳体14的开口 1 和盖15激光熔接之前，将电缆导出部23的前端部23a和电缆16相互激光熔接。在上述实施方式中，电缆16用于将传感器主要部与外部之间的电气连接。但是， 电缆16不限于此，也可以是光纤用线缆。在上述实施方式中，本发明被应用于漏液检测传感器1，但不限于此，也可以应用于其他检测传感器。
权利要求
1.一种检测传感器，其具备由氟树脂形成的壳体，其将用于检测被检测物的传感器主要部收容； 筒状的电缆导出部，其从所述壳体突出形成；以及电缆，其从所述电缆导出部的前端部导出到所述壳体的外部，并具有由氟树脂形成的外皮部件，所述电缆导出部和所述电缆的外皮部件被激光熔接，从而所述电缆导出部与所述电缆的外皮部件之间被密封，所述检测传感器的特征在于，所述电缆导出部的前端部具有前端渐细的形状。
2.根据权利要求1所述的检测传感器，其特征在于， 所述电缆导出部的前端部具有圆锥台形状。
3.—种检测传感器的制造方法， 检测传感器具备由氟树脂形成的壳体，其将用于检测被检测物的传感器主要部收容； 筒状的电缆导出部，其从所述壳体突出形成；以及电缆，其从所述电缆导出部的前端部导出到所述壳体的外部，并具有由氟树脂形成的外皮部件，所述电缆导出部与所述电缆之间被密封， 所述制造方法的特征在于，包括将所述电缆导出部的前端部形成为前端渐细形状的工序；以及在所述前端部将所述电缆导出部和所述电缆激光熔接的工序。
4.根据权利要求3所述的检测传感器的制造方法，其特征在于，所述激光熔接工序在以所述电缆导出部的前端部朝向铅直方向上方的方式配置所述壳体的状态下进行。
5.根据权利要求3或4所述的检测传感器的制造方法，其特征在于，所述激光熔接工序包括从与所述电缆导出部的轴线正交的方向朝向所述电缆导出部的前端部照射激光的工序。
6.根据权利要求3或4所述的检测传感器的制造方法，其特征在于，所述激光熔接工序在以所述电缆导出部的轴为中心使所述壳体和所述电缆旋转的状态下进行。
7.根据权利要求3或4所述的检测传感器的制造方法，其特征在于，所述激光熔接工序包括采用远红外线的激光将所述电缆导出部的前端部和所述电缆激光熔接的工序。
8.根据权利要求3或4所述的检测传感器的制造方法，其特征在于，所述壳体具备用于安装内部部件的开口和将开口封闭的盖，所述激光熔接工序是在所述壳体的开口和所述盖被相互激光熔接之后进行。
全文摘要
本发明提供一种检测传感器及检测传感器的制造方法，能够确保电缆导出部保持电缆所需的足够的刚性，并且能够良好地将电缆导出部和电缆激光熔接。检测传感器其具备由氟树脂形成的壳体，其将用于检测被检测物的传感器主要部收容；筒状的电缆导出部，其从壳体突出形成；以及电缆，其从电缆导出部的前端部导出到壳体的外部，并具有由氟树脂形成的外皮部件。电缆导出部和电缆的外皮部件被激光熔接，从而电缆导出部与电缆的外皮部件之间被密封，电缆导出部的前端部具有前端渐细的形状。
文档编号G01M3/04GK102410909SQ20111022270
公开日2012年4月11日 申请日期2011年7月27日 优先权日2010年7月30日
发明者酒向浩幸 申请人:松下电工神视株式会社
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