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专利名称：衬套压入检查装置、检查方法、检查程序及衬套压入装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种将衬套往设置在结构物的一部分上的衬套压入部压入时进行检查的衬套压入检查装置、检查方法、检查程序及衬套压入装置。
背景技术：
用于往设置在结构物上的衬套压入孔中压入衬套的衬套压入装置，提出过很多种结构。例如，现有的衬套压入装置，其构成包括握持着形成有插入衬套的衬套压入孔的结构物使其进行移动的握持移动单元、利用该握持移动单元移动结构物并往衬套压入孔压入衬套的压入单元、向该压入单元供给衬套的衬套供给单元、对应于衬套的规格更换在压入单元上所设置的用于压入衬套的配件的配件更换单元(参照专利文献1)。该现有的衬套压入装置即使衬套的种类改变也能够利用衬套供给单元替换对应的配件而使用，因此能够对应于压入多种衬套的结构物。另外，举一个作为结构物的具体例子，作为汽车用行走部件的悬臂等使用的是铁合金类的部件或者铝合金类的部件。衬套压入装置对于所述的汽车用行走部件也进行往衬套压入孔中压入衬套的作业。还有，对于衬套压入装置而言，特别是当汽车用行走部件为铝合金时，压入衬套时由于原材料比铁合金类柔软而容易变形，即使有多个衬套压入孔时，也要一个一个压入衬套。并且，衬套压入装置在往衬套压入孔中压入衬套时通常使用油压机构。专利文献1 日本特开2006-297564号公报不过，对于现有的衬套压入装置而言，在检查压入衬套的状态的衬套压入检查装置中，由于检查的是压入开始时点或压入结束时点的衬套压入状态，所以无法应对在从其压入开始时点到压入结束时点期间产生不良状况的场合。

发明内容
本发明鉴于所述问题点而实现，其课题在于提供衬套压入的压入开始时点到压入结束时点的任意状态下均能够检查到是否合格的衬套压入检查装置、衬套压入检查方法、 衬套压入检查程序及衬套压入装置。本发明的衬套压入检查装置，是在衬套压入装置中使用的衬套压入检查装置，该衬套压入装置对于在结构物的一部分上具有形成为圆筒形的衬套压入部的工件，利用压入机构将衬套支承在前端并以规定行程加载规定负载而将所述衬套压入所述衬套压入部，所述衬套压入检查装置采用的构成是包括设定机构、存储机构、输入机构、判定机构、输出机构。根据该构成，衬套压入检查装置预先利用设定机构设定由利用压入机构压入的所述衬套的压入开始时点上的所述行程和所述负载的关系所表示的开始点下限负载及开始点上限负载、以及由所述衬套的压入结束时点上的所述行程和所述负载的关系所表示的结束点下限负载及结束点上限负载，作为压入条件。衬套压入检查装置将由设定机构设定的压入条件存储在存储机构中。衬套压入检查装置在衬套的压入作业(压入动作)实际开始时，通过比较来判定由输入机构输入的与实测行程对应的实测负载是否在存储机构中所存
储的压入条件的范围内。并且，衬套压入检查装置利用输出机构接收来自判定机构的不可
判定信号或可判定信号，向设置在所述压入机构上的显示机构输出显示信号。 另外，在衬套压入检查装置中，所述判定机构采用的构成是包括运算机构和比较机构。根据该构成，衬套压入检查装置在判定机构中，利用运算机构对由输入机构输入的与实测行程对应的实测负载和连结开始点下限负载及结束点下限负载的直线的交点、以及连结开始点上限负载及结束点上限负载的直线的交点之间的关系进行运算。然后，衬套压入检查装置在判定机构中，利用比较机构通过比较来判定实测负载是否进入所运算出的压入条件的范围。还有，衬套压入检查装置采用的构成是，利用设定机构预先设定与最大行程对应的最大负载及该最大负载的加载时间，还具备最大负载判定机构。根据该构成，衬套压入检查装置利用设定机构预先设定与最大行程对应的最大负载及该最大负载的加载时间，并事先存储在存储机构中。并且，衬套压入检查装置利用最大负载判定机构，在实测的与最大行程对应的实测负载超过所设定的加载时间时，判定压入动作结束，向输出机构输出可判定信号。并且，衬套压入检查装置采用的构成是，所述输出机构接收到来自所述最大负载判定机构及所述判定机构的可判定信号时，向所述显示机构分别输出不同的显示信号。根据该构成，衬套压入检查装置通过显示机构能够判定衬套压入状态是否合格和衬套压入动作是否结束。另外，衬套压入检查装置还可以采用进一步具备履历写入机构的构成。根据该构成，衬套压入检查装置利用履历写入机构将判定机构及最大负载判定机构进行判定所使用的实测行程及实测负载的各值存储在存储机构中，能够对其所记载的各值的履历进行使用。另外，本发明的衬套压入检查程序，为了检查衬套压入装置中的衬套的压入状态而使计算机作为设定机构、输入机构、运算机构、比较机构、输出机构发挥作用，所述衬套压入装置对于在结构物的一部分上具有形成为圆筒形的衬套压入部的工件，利用压入机构将所述衬套支承在前端并以规定行程加载规定负载而将所述衬套压入所述衬套压入部。根据该构成，衬套压入检查程序利用设定机构设定压入条件，将压入条件存储在存储机构，在由输入机构输入与实测行程对应的实测负载时，利用运算机构将压入条件运算成直线的式子，利用比较机构对实测负载是否在压入条件的范围内进行比较，通过输出机构向显示机构输出与可判定信号或不可判定信号对应的显示信号。还有，在本发明的衬套压入检查方法中，进行以下步骤利用设定机构将压入条件设定在存储机构中的步骤、利用输入机构输入与实测行程对应的实测负载的步骤、利用判定机构通过比较来判定实测负载是否在设定的压入条件的范围内的步骤、利用输出机构将判定的结果通过显示信号向显示机构输出的步骤。通过上述步骤，在衬套压入检查方法中，将连结由利用压入机构压入的所述衬套的压入开始时点上的所述负载和所述行程的关系所表示的开始点下限负载及结束点下限负载的直线的区域、以及连结由所述衬套的压入结束时点上的所述负载和所述行程的关系所表示的开始点上限负载及结束点上限负载的直线的区域，作为压入条件，从而通过对区域的比较能够判定实测负载是否合格。另外，本发明的衬套压入装置包括支承机构，其对在结构物的一部分上具有形成为圆筒形的衬套压入部的工件进行支承；工件固定机构，其对支承在该支承机构上的工件进行固定；衬套排列机构，其将用于压入所述衬套压入部的衬套进行排列；压入机构，其从该衬套排列机构接收所述衬套，并朝向由所述支承机构支承且由所述工件固定机构固定的工件的衬套压入部压入该衬套，所述衬套压入装置包括技术方案1 5中任意一项所述的衬套压入检查装置。根据该构成，衬套压入装置利用支承机构支承工件，从衬套排列机构接收衬套，利用压入机构将衬套压入工件的衬套压入部。并且，衬套压入装置压入衬套时，将由利用压入机构压入的所述衬套的压入开始时点上的所述负载和所述行程的关系所表示的开始点下限负载及开始点上限负载、以及由所述衬套的压入结束时点上的所述负载和所述行程的关系所表示的结束点下限负载及结束点上限负载作为压入条件(连结上限负载的直线的区域及连结下限负载的直线的区域)，与实测负载进行比较来判定，由此检查衬套的压入状态。还有，本发明的衬套压入装置也可以采用还具备在所述衬套上附着润滑剂的润滑剂附着机构的构成。根据该构成，衬套压入装置基于润滑剂附着机构能够减少在结构物的一部分上形成为圆筒形的衬套压入部和所述衬套的摩擦力，能够更顺畅地执行压入动作。发明效果本发明的衬套压入检查装置、衬套压入检查程序、衬套压入检查方法及衬套压入装置实现以下所示的优异效果。衬套压入检查装置将区域设定为压入条件，通过判断实测负载是否在该区域的范围内来检查压入的衬套是否合格，因而在压入开始时点到压入结束时点的任意时候均能够检查衬套的压入状态。衬套压入检查装置将连结开始点下限负载及结束点下限负载的直线和连结开始点上限负载及结束点上限负载的直线之间的区域设定为压入条件并进行判定，因此，用与实测行程对应的实测负载的任意值都能够判定衬套的压入状态。衬套压入检查装置利用最大负载判定机构能够在与最大行程对应的最大负载经过了所设定的加载时间时判定压入动作结束，根据该判定容易判断将压入了衬套的工件替换为下一个工件。衬套压入检查装置利用输出机构根据最大负载判定机构和比较机构的可判定信号，能够在显示机构上进行各种不同的显示，从而对作业者来说，显示目标容易明白。衬套压入检查装置利用履历写入机构能够存储实测行程上的实测负载的状态履历相对于设定的压入条件如何推移，从而能够将该状态履历反映给下次的作业。在本发明的衬套压入检查程序中，将连结开始点下限负载及结束点下限负载的直线和连结开始点上限负载及结束点上限负载的直线之间的区域作为压入条件进行设定来判定，因此，用与实测行程对应的实测负载的任意值都能够判定衬套的压入状态。在本发明的衬套压入检查方法中，将压入条件在直线区域中与实测行程上的实测负载进行比较，因此，在从压入开始时点到压入结束时点的任意时候都能够检查衬套的压入状态。本发明的衬套压入装置在衬套的压入开始时点到压入结束时点的任何时点偏离压入条件时，均能够判定其为不合格品，能够实现工件的品质提高。


图1是表示本发明的衬套压入控制装置的整体结构的框图。图2是示意性表示本发明的衬套压入装置整体的示意图。图3是相对于本发明的衬套压入控制装置的压入条件，表示与由输入机构输入的实测行程对应的实测负载的状态的显示在监控器上的曲线图。图4是表示本发明的衬套压入检查装置的动作流程的流程图。图中，1-衬套压入检查装置，、2_设定机构，3-存储机构，4-输入机构，5-判定机构，5a-运算机构，5b-比较机构，6-最大负载判定机构，7-输出机构，8-履历写入机构，20-衬套压入装置，20a-装置框体，21-支承机构，22-工件固定机构，23-衬套排列机构，24-润滑剂附着机构，24a-把持器，25-压入机构，25a_支承头，25b-杆，25c-气缸部， 25d-驱动马达，25e-传递机构，26-编码器，27-负载传感器，28-监控器，29-显示机构， B-衬套，LL-直线(压入条件)，UL-直线(压入条件)，W-工件，Wa-衬套压入部，Wb-衬套压入部。
具体实施例方式以下，关于本发明的实施方式参照附图进行详细说明。如图2所示，衬套压入装置20是在例如汽车中使用的臂(工件)W的衬套压入部 Wa, Wb中压入衬套B的装置。衬套压入装置20主要包括支承工件W的支承机构21、固定工件W的工件固定机构22、排列衬套B的衬套排列机构23、将润滑剂附着在衬套B上的润滑剂附着机构M和往工件W中压入衬套B的压入机构25，还具备对用压入机构25压入的衬套B的状态进行检查的衬套压入检查装置1。该衬套压入装置20的构成是利用衬套压入检查装置1对由压入机构25压入衬套 B时的状态进行检查。还有，衬套压入装置20具备监控器28和显示机构四，监控器28是用来输入压入衬套B时的压入条件等的触摸面板，显示机构四是压入衬套B时显示合格、 不合格的灯等。如图2所示，支承机构21是放置工件W、在衬套B压入时支承该工件W的装置。该支承机构21的构成是能够以多个排列的状态配置工件W。工件固定机构22是将支承在支承机构21上的工件W进行固定的装置。该工件固定机构22将抵接片与支承在支承机构21上的工件W进行抵接，将工件W固定以使衬套压入部Wa、Wb的位置位于设定位置。衬套排列机构23分别配置在装置框体20a正面的左右，将向箱体内供给的圆筒形衬套B倾斜着排列成多列(一列也可以)，将其前头的衬套B交接给润滑剂附着机构M。润滑剂附着机构M利用把持器2 接收通过衬套排列机构23排列的前头的衬套 B，往衬套B的必要部位通过涂布、喷射等附着润滑剂。该润滑剂附着机构M利用把持器24a握持衬套B，从衬套排列机构23接收衬套B，移动到规定位置，在该衬套B的规定部位上没有图示的润滑剂附着部的位置附着润滑剂。并且，由润滑剂附着机构M附着了润滑剂的衬套B通过移动把持器2 而被设定在压入机构25的交接位置。以上说明的支承机构21、工件固定机构22、衬套排列机构23及润滑剂附着机构 24，能够使用在衬套压入装置20中通常使用的众所周知的结构。还有，以具备润滑剂附着机构M的构成进行了说明，不过，也可以将润滑剂附着机构M换成向压入机构25供给衬套B的供给机构进行使用。也就是说，衬套压入装置20能够根据压入的衬套B的种类对应采用预先附着润滑剂或者不附着润滑剂的构成。压入机构25是接收附着有润滑剂的衬套B，并将接收的衬套B往工件W的衬套压入部Wa、Wb压入的装置。该压入机构25在此使用伺服气缸。并且，压入机构25包括用前端支承衬套B的支承头25a、沿上下方向移动该支承头25a的杆25b、引导该杆25b的气缸部25c、将由该气缸部25c引导的杆2 旋转驱动的驱动马达25d、将该驱动马达25d的驱动力向杆2 传递的传递机构25e。而且，压入机构25包括作为检测杆25b的旋转驱动(转速)的检测机构的编码器沈、作为检测施加在驱动马达25d的驱动轴上的转矩的检测机构的负载传感器27。由编码器沈及负载传感器27测量的值，作为实测行程及实测负载的信息向衬套压入检查装置1输出。在该压入机构25中，驱动马达(伺服马达)25d根据来自没有图示的装置驱动控制机构的信号而动作，由此借助传递机构2 使杆2 旋转。若压入机构25的杆2 经气缸部25c引导而旋转，则随着其旋转而使杆2 下降或上升这样移动，将从成为其上升端的移动始点下降的距离作为行程。另外，压入机构25的负载传感器27检测出对驱动马达25d 的驱动轴加载的转矩，根据该转矩运算出按压衬套B时加载的负载并输出。衬套压入检查装置1是根据从衬套压入装置20的压入机构25传送来的实测行程及实测负载的信息，检查衬套B的压入状态的装置。该衬套压入检查装置1如图1所示，包括设定机构2、存储机构3、输入机构4、判定机构5、最大负载判定机构6、输出机构7和履历写入机构8。设定机构2是从衬套压入装置20的作为触摸面板的监控器28进行输入，对衬套 B的压入条件进行设定的装置。该设定机构2将从监控器观输入的压入条件存储在存储机构3中。由设定机构2设定的压入条件在此是设定与行程对应的负载。还有，由设定机构2设定的负载是预定的行程上的开始点下限负载、开始点上限负载、结束点下限负载、结束点上限负载，还有与最大行程对应的最大负载。另外，设定机构2在设定最大负载的情况下，关于与最大行程对应的最大负载，设定与持续规定时间相对的设定时间(例如，0.5秒)或取样次数(如果是每隔0. 1秒的取样就是5次)。由该设定机构2设定的各值被存储在存储机构3中。还有，设定机构2如图 3所示，将压入开始时点的行程设为160mm、压入结束时点的行程设为200mm、最大行程设为 202mm，设定各行程上的负载作为一例。存储机构3是存储由设定机构2设定的各值的装置。该存储机构3为通常的存储器等，只要是硬盘、光盘等能够存储各值的装置即可。输入机构4是用来输入来自编码器沈及负载传感器27的实测行程及实测负载的装置。该输入机构4将输入的实测行程及实测负载向判定机构5 (运算机构5a、比较机构恥及最大负载判定机构6)输出。还有，输入机构4还将输入的实测行程及实测负载的值向履历写入机构8输出。判定机构5是进行与实测行程对应的实测负载是否进入所设定的压入条件(第1 压入条件)的区域的判定，并且进行是否满足在超过压入结束时点时设定的加载时间上加载最大负载的压入条件(第2压入条件)的判定的装置。该判定机构5输入由设定机构2 设定在存储机构3中的压入条件，并且输入来自输入机构4的实测负载，将作为判定结果的可判定信号或不可判定信号向输出机构7输出。并且，判定机构5在此包括运算机构5a、比较机构恥、最大负载判定机构6。运算机构fe是根据存储在存储机构3中的第1压入条件运算出该压入条件的区域(直线UL、LL)的装置。若运算机构fe被从输入机构4输入实测行程及实测负载，则提取存储在存储机构3中的压入开始时点和压入结束时点的行程值，在输入的实测行程值超过压入开始时点的行程值时开始运算，若输入的实测行程值超过压入结束时点的行程值则结束运算(从图3的压入开始时点到压入结束时点期间)，与此同时，向最大负载判定机构 6输出用于开始判定的信号。还有，运算机构fe再次开始运算时，在输入超过了压入结束时点的实测行程值之后，输入比压入开始时点的设定行程小的行程，从而解除结束，进行再次运算的准备，通过输入比压入开始时点设定的行程大的实测行程值而再次开始运算。然后，关于运算，运算机构fe从存储机构3获取表示开始点上限负载、开始点下限负载、结束点上限负载、结束点下限负载这4个负载的点，根据表示这4个负载的点运算直线UL、LL(参照图3)，且对和来自输入机构4的实测行程值对应的直线与运算的直线UL、LL 的各交点进行运算。然后，运算机构如将实测行程上的与运算的直线UL、LL的各交点的值作为压入条件的区域范围向比较机构恥输出。还有，对于运算机构fe来说，压入条件的区域在衬套B的种类变化之前都是一样的，因而可以将一次运算所得的直线UL、LL的式子存储起来，在输入实测行程值时，只运算该行程与直线UL、LL的交点。运算机构如将运算出的值还向后述的履历写入机构8输出。比较机构恥对与实测行程对应的实测负载的值是否在由运算机构fe运算出的直线UL、LL上的与实测行程对应的2个交点值的范围内进行比较。该比较机构恥将从运算机构fe输入的2个交点值和从输入机构4输入的实测负载值进行比较，若结果是实测负载在范围内，则将可判定信号向输入机构7输出，另外，若其比较结果是实测负载在范围外， 则将不可判定信号向输入机构7输出。并且，该比较机构恥将其结果还向后述的履历写入机构8输出。比较机构恥在此例如图3所示，从运算机构fe作为运算的结果输入行程为 180mm的直线UL、LL的交点，且输入与实测行程180mm对应的实测负载IOKN时，将其直线 UL, LL的交点值与实测负载IOKN的值进行比较，判定是否在区域内。最大负载判定机构6根据来自运算机构fe的信号，从存储机构3获取最大行程上的最大负载值，与从输入机构4输入的实测行程上的实测负载进行比较，判定最大负载的值(设定值)是否持续预定时间(取样次数)。该最大负载判定机构6在此例如图3所示， 判定实测负载在实测行程(最大行程)202mm(士0.2%)上是否成为最大负载40KN而经过设定时间0. 5秒(5次取样次数)。如图3所示，例如，在经过了压入结束时点的负载对应的行程200mm后，在最大行程202. 2mm(最大负载士0.2%)处，从计数开始0.5秒(5次取样次数)中的实测负载持续40KN时，判定压入动作结束，向输出机构7输出可判定信号。还有，最大负载判定机构6向输出机构7输出可判定信号，并对运算机构fe输出表示判定结束的信号，进行下一次动作的准备。输出机构7是接收来自判定机构5(比较机构恥及最大负载判定机构6)的各信号，对应于各信号，输出使衬套压入装置20的显示机构四进行显示的显示信号的装置。当从比较机构恥或最大负载判定机构传送来可判定信号时，输出机构7输出与该可判定信号对应的显示信号，使显示机构四通过例如亮蓝灯显示或不亮灯来表示在进行通常作业这样进行显示。另外，当从比较机构恥传送来不可判定信号时，输出机构7输出与该不可判定信号对应的显示信号，使显示机构四例如用亮红灯显示。再有，当接收到来自最大负载判定机构6的可判定信号时，输出机构7输出与该可判定信号对应的显示信号，使显示机构 29例如亮绿灯。还有，输出机构7具有没有图示的计数器，通过该计数器获知从判定机构5 传来4次可判定信号时，可以使显示机构四用白色进行显示以告知结束了 2个工件W的压入工作。履历写入机构8是将压入衬套的实测负载相对于实测行程的履历与所设定的各数据一起存储在存储机构3中，并使其在衬套压入装置20的监控器(触摸面板显示输入机构)28中进行显示的装置。该履历写入机构8将从输入机构4、运算机构5a、比较机构恥传送来的各值写入预定的显示数据或表中，由此来存储履历或显示履历。还有，衬套压入装置20中，如图2所示，是以在工件W的2个部位具备衬套压入部 Wa.ffb的构成作为一例，在左右压入机构25、25的一方进行压入作业时，另一方要进行压入准备，往衬套压入部Wa、ffb交替压入衬套B。从而，衬套压入检查装置1每当进行衬套B的压入作业都要进行压入状态的检查。以下，参照图4，同时适当参照图1 图3对衬套压入检查装置1的动作进行说明。衬套压入装置20首先如图4所示，进行衬套压入检查装置1的压入条件的设定 (Sll)。该压入条件的设定是从作为触摸面板的监控器28输入而进行的。例如图3所示， 压入开始时点的行程设为160mm，压入结束时点的行程设为200mm，最大行程设为202mm，其最大行程上的最大负载设为40KN。另外，设定压入条件时，输入压入开始时点的开始点上限负载(Al)及开始点下限负载(A2)、压入结束时点的结束点上限负载(Bi)及结束点下限负载(B》、最大行程上的最大负载、还有到达最大负载时的取样次数(时间例如0. 5秒、5 次)，存储在存储机构3中。另外，在衬套压入装置20中，在左右衬套排列机构23中准备衬套B，在支承机构 21上放置工件W进行准备。衬套压入装置20准备好后开始实际压入作业。衬套压入装置20利用压入机构25 对工件W的一个衬套压入部Wa和另一个衬套压入部恥交替进行压入作业。压入作业如图 2所示，是用润滑剂附着机构M的把持器2 接收排列在衬套排列机构23中的衬套B，在衬套B的规定位置附着润滑剂，交接给压入机构25开始压入动作。并且，进行压入动作时始终利用衬套压入检查装置1检查衬套B的压入状态。若压入机构25的动作开始，则驱动马达25d进行驱动，使驱动轴旋转，经传递机构2 使杆2 下降。然后，使支承衬套B的杆2 进一步下降，从而压入到工件W的衬套压入部Wa。
若压入动作开始，则衬套压入检查装置1进行如下动作。即，如图4及图2所示， 在从压入机构25的编码器沈及负载传感器27输入实测行程及实测负载，从输入机构4输入与实测行程对应的实测负载(步骤S12)时，判定机构5的运算机构fe获取存储在存储机构3中的压入条件。并且，在衬套压入检查装置1中，判定机构5的运算机构fe对连结开始点下限负载及结束点下限负载的直线LL(参照图3)和连结开始点上限负载及结束点上限负载的直线UL(参照图3)进行运算，并且运算与实测行程的值对应的直线和直线UL、LL的交点，向比较机构恥输出(步骤Si； )。进而，衬套压入检查装置1若向比较机构恥输入运算出的值，则与从输入机构4输入的实测负载进行比较，通过比较来判定是否在压入条件的区域的范围内(步骤S14)。还有，当衬套压入检查装置1在步骤S14中，判定是在压入条件的区域的范围外时，向输出机构7输出不可判定信号(步骤S19)，从输出机构7向显示机构四输出使其进行不合格显示。另外，当衬套压入检查装置1在步骤S14中判定是在压入条件的区域内时，运算机构fe对实测行程值是否为压入结束时点的行程(图3中例如为200mm)进行判定(步骤 S15)，当实测行程没有到达压入结束时点的行程时，再次重复从步骤S12开始的动作(步骤 S15为否时)。另外，当实测行程到达压入结束时点的行程时(步骤S15为是时)，运算机构 5a向最大负载判定机构6输出实测行程到达压入结束时点的行程这样的信号，停止运算。若从运算机构fe传送来信号，则最大负载判定机构6针对来自输入机构4的与实测行程对应的实测负载的输入(步骤S16)，对输入的实测负载和存储在存储机构3中的最大负载及设定时间(设定取样次数)进行比较，判定是否以最大负载经过了设定时间(步骤S17)。当最大负载判定机构6中判定的结果是“不可”时(步骤S17为否时)，重复进行从步骤S16开始的动作。另外，当最大负载判定机构6中判定的结果是“可”时(步骤S17 为是时)，向输出机构7输出可判定信号(步骤S18)，从输出机构7向显示机构四输出使其进行合格显示。还有，衬套压入装置20是对工件W的左右衬套压入部Wa、Wb进行压入动作，因此若进行2次从所述的步骤Sll到步骤S19的动作，则对1个工件W结束衬套B的压入作业。 另外，在此，作为一例当用支承机构21支承2个工件W时，要进行4次从步骤Sll到步骤 S19的动作。另外，衬套压入检查装置1中，如图1所示，能够利用履历写入机构8针对设定的压入条件将与实测行程对应的实测负载存储在存储机构3中，且还能够在监控器观中逐次显示，因而，作业者看着监控器观就能够判断衬套B的压入状态。如以上说明，衬套压入检查装置1通过使用伺服气缸，能够将衬套压入装置20的实测行程及实测负载作为输入信息来使用，在从衬套压入开始时点到衬套压入结束时点的区域，都能够判定是否符合压入条件，能够在更大的范围内检查衬套B的压入状态。还有， 在此，是以使用了伺服气缸的例子进行了说明，不过，也可以使用油压气缸，设为如已经说明的那样将区域作为压入条件进行判定的构成来使用。并且，使用伺服气缸的情况与使用油压气缸的情况相比，具有构成简单、控制容易的优点。还有，衬套压入检查装置1能够由普通的CPU、RAM、ROM等构成，为了输出显示信号，可通过使计算机作为所述各机构发挥作用的程序(衬套压入检查程序)来实现。
权利要求
1.一种衬套压入检查装置，是在衬套压入装置中使用的衬套压入检查装置，该衬套压入装置对于在结构物的一部分上具有形成为圆筒形的衬套压入部的工件，利用压入机构将衬套支承在前端并以规定行程加载规定负载而将所述衬套压入所述衬套压入部，其特征在于，所述衬套压入检查装置包括设定机构，其设定由利用所述压入机构压入的所述衬套的压入开始时点上的所述行程和所述负载的关系所表示的开始点下限负载及开始点上限负载、以及由所述衬套的压入结束时点上的所述行程和所述负载的关系所表示的结束点下限负载及结束点上限负载，作为压入条件；存储机构，其存储由所述设定机构设定的所述压入条件；输入机构，其输入所述压入机构动作时由设置在所述压入机构上的检测机构检测出的实测行程及与该实测行程对应的实测负载；判定机构，其通过比较来判定由该输入机构输入的与所述实测行程对应的所述实测负载是否在所述压入条件的范围内；输出机构，其在该判定机构的判定结果为在所述压入条件的范围外时，接收来自所述判定机构的不可判定信号，向设于所述压入机构的显示机构输出显示信号，在所述判定机构的判定结果为在所述压入条件的范围内时，接收来自所述判定机构的可判定信号，向设于所述压入机构的显示机构输出显示信号。
2.根据权利要求1所述的衬套压入检查装置，其特征在于，所述判定机构包括运算机构，其运算将所述开始点下限负载及所述结束点下限负载连结的直线与将所述开始点上限负载及所述结束点上限负载连结的直线之间的区域，作为所述压入条件；比较机构，其对由所述输入机构输入的与所述实测行程对应的所述实测负载是否进入由该运算机构运算出的所述压入条件的范围内进行比较。
3.根据权利要求2所述的衬套压入检查装置，其特征在于，所述判定机构还包括最大负载判定机构，该最大负载判定机构根据与所述压入机构的最大行程对应的表示最大加载负载的最大负载及该最大负载的加载时间，判定所述工件的压入动作是否结束，利用所述设定机构设定与所述最大行程对应的最大负载及该最大负载的加载时间，所述最大负载判定机构在从所述输入机构输入的实测负载到达最大负载且经过了设定的所述加载时间时，向所述输出机构输出可判定信号。
4.根据权利要求3所述的衬套压入检查装置，其特征在于，所述输出机构在接收到来自所述最大负载判定机构及所述判定机构的可判定信号时， 向所述显示机构分别输出不同的显示信号。
5.根据权利要求3或4所述的衬套压入检查装置，其特征在于，所述衬套压入检查装置还包括将所述实测行程及所述实测负载存储到所述存储机构中的履历写入机构，所述履历写入机构将所述判定机构及所述最大负载判定机构进行判定所使用的所述实测行程及所述实测负载的各值存储到所述存储机构中。
6.一种衬套压入检查程序，其特征在于，为了检查衬套压入装置中的衬套的压入状态而使计算机作为设定机构、输入机构、运算机构、比较机构、输出机构发挥作用，所述衬套压入装置对于在结构物的一部分上具有形成为圆筒形的衬套压入部的工件， 利用压入机构将所述衬套支承在前端并以规定行程加载规定负载而将所述衬套压入所述衬套压入部；所述设定机构将由利用所述压入机构压入的所述衬套的压入开始时点上的所述行程和所述负载的关系所表示的开始点下限负载及开始点上限负载、以及由所述衬套的压入结束时点上的所述行程和所述负载的关系所表示的结束点下限负载及结束点上限负载，作为压入条件设定到存储机构中；所述输入机构输入所述压入机构动作时由设置在所述压入机构上的检测机构检测出的实测行程及与该实测行程对应的实测负载；所述运算机构针对由所述输入机构输入的与所述实测行程对应的所述实测负载，运算将所述开始点下限负载及所述结束点下限负载连结的直线与将所述开始点上限负载及所述结束点上限负载连结的直线之间的区域，作为所述压入条件；所述比较机构对由所述输入机构输入的与所述实测行程对应的所述实测负载是否进入由该运算机构运算出的所述压入条件的范围内进行比较；所述输出机构在该比较机构比较的结果为在所述压入条件的范围内或范围外时，接收来自所述比较机构的可判定信号或不可判定信号，向设于所述压入机构的显示机构输出显示信号。
7.一种衬套压入检查方法，对利用压入机构以规定行程加载规定负载而将衬套压入衬套压入部的衬套压入装置中的衬套的压入状态进行检查，其特征在于，所述衬套压入检查方法包括以下步骤利用设定机构将连结开始点下限负载及结束点下限负载的直线与连结开始点上限负载及结束点上限负载的直线之间的区域，作为压入条件设定到存储机构中，其中，所述开始点下限负载及所述结束点下限负载是由利用所述压入机构压入的所述衬套的压入开始时点上的所述负载和所述行程的关系所表示的，所述开始点上限负载及所述结束点上限负载是由所述衬套的压入结束时点上的所述负载和所述行程的关系所表示的；利用输入机构输入所述压入机构动作时所表现出的实测行程及与该实测行程对应的实测负载；利用判定机构通过比较来判定由所述输入机构输入的所述实测行程及所述实测负载是否在所述存储机构中所存储的所述压入条件的范围内；在所述判定机构判定的结果为在所述压入条件的范围外时，利用输出机构向设于所述压入机构的显示机构输出与不可判定信号对应的显示信号，在所述判定机构判定的结果为在所述压入条件的范围内时，利用输出机构向设于所述压入机构的显示机构输出与可判定信号对应的显示信号。
8.一种衬套压入装置，包括支承机构，其对在结构物的一部分上具有形成为圆筒形的衬套压入部的工件进行支承；工件固定机构，其对支承在该支承机构上的工件进行固定； 衬套排列机构，其将用于压入所述衬套压入部的衬套进行排列；压入机构，其从该衬套排列机构接收所述衬套，并朝向由所述支承机构支承且由所述工件固定机构固定的工件的衬套压入部压入该衬套，其特征在于，所述衬套压入装置包括权利要求1所述的衬套压入检查装置。
全文摘要
一种在衬套压入的压入开始时点到压入结束时点的任意状态下均能够检查到是否合格的衬套压入检查装置。本发明的衬套压入检查装置(1)是在衬套压入装置(20)中使用的衬套压入检查装置，该衬套压入装置(20)是对于在结构物的一部分上具有形成为圆筒形的衬套压入部(Wa、Wb)的工件(W)，利用压入机构(25)将衬套(B)支承在前端并以规定行程加载规定负载而将衬套(B)压入所述衬套压入部，所述衬套压入检查装置采用的构成是包括设定机构(2)、存储机构(3)、输入机构(4)、判定机构(5)、输出机构(7)。
文档编号G01L3/00GK102275073SQ20111011930
公开日2011年12月14日 申请日期2011年5月4日 优先权日2010年6月8日
发明者伊藤正巳, 北野由朗 申请人:株式会社神户制钢所