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热锻压工艺水表铜壳及其制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种热锻压工艺水表铜壳及其制造方法，制造方法包括：S1：将直径为φ60至75MM、重1600至1900克的铜棒下料；S2：将经过S1得到的铜棒通过加温炉设备快速加温到700至800度之间；S3：将经过S2得到的铜棒料放入冲压设备与专用水表铜壳模具下进行热锻冲压成型；S4：将经过S3得到的铜壳毛坯进行切边；S5：将经过S4切边后的铜壳进行检验得到所需要的热锻压工艺水表铜壳。热锻压工艺水表铜壳毛坯成型过程产生的废气体量比铸造工艺所产生的废气体量少，有效提高了对环境的保护；热锻压工艺水表铜壳毛坯在锻压时提高了壳壁的密封性，使壳壁无小气孔产生，无需二次浸渗加工控制小气孔，减少了因小气孔所产生的报废量。
【专利说明】热锻压工艺水表铜壳及其制造方法

【技术领域】
[0001]本发明涉及一种水表铜壳体，尤其涉及一种热锻压工艺水表铜壳及其制造方法。

【背景技术】
[0002]目前市场上销售的水表铜壳体主要为铸造工艺水表铜壳体，铸造工艺水表铜壳体毛坯在铸造成型时产生的废气体量较大，并在铸造过程中毛坯壳壁易产生小气孔，需机械加工好后二次浸渗才能控制部份壳壁小气孔，毛坯整体因小气孔产生的报废量在10%以下比例，这种毛坯壳壁密封性及整个壳体机械强度要差些，在高强度碰撞下有断裂风险，且壳体内、外观不平整，表面粗糙达不到外观要求，加工成型后对水表流量平稳性产生一定影响，具体的体现着现有技术中的热锻压工艺水表铜壳毛坯在锻压过程中无法将铜壳进、出水口一次冲压通孔成型，需靠机械加工来保证进、出水口通孔，增加了机械加工难度，提高了加工成本；而且现有技术中的热锻压工艺水表铜壳毛坯在机械加工时，因需要加工部位较多，产生的铜沫削量也多，增加了铜沫削清洗难度与清洗成本；因此才发明现在的热锻压工艺水表铜壳毛坯来解决现有技术中存在的关健缺陷问题。
[0003]有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研宄创新，以期创设一种热锻压工艺水表铜壳，使其更具有产业上的利用价值。


【发明内容】

[0004]为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种热锻压工艺水表铜壳及其制造方法，解决了现有技术中壳壁易产生小气孔的问题和因壳体强度不够所产生断裂隐患问题。
[0005]本发明的热锻压工艺水表铜壳的制造方法，包括以下步骤:
[0006]S1:将直径为Φ60至75MM、重1600至1900克的铜棒下料；
[0007]S2:将经过SI的铜棒通过加温炉设备快速加温到700至800度之间；
[0008]S3:将经过S2得到的铜棒料放入冲压设备与专用水表铜壳模具下进行热锻冲压成型；
[0009]S4:将经过S3的铜壳毛坯进行切边；
[0010]S5:将经过S4切边后的铜壳进行检验得到所需要的热锻压工艺水表铜壳。
[0011]通过热锻压工艺水表铜壳的制造方法得到的热锻压工艺水表铜壳，包括锻压铜壳、球阀、阀杆和球阀接头，所述球阀接头设在所述锻压铜壳的出水口处并与锻压铜壳密封，所述球阀设在锻压铜壳内部并经球阀密封圈与锻压铜壳内部以及球阀接头的底部密封，所述阀杆设在所述锻压铜壳的内部并与所述球阀配合实现水表开与合。
[0012]进一步的，在所述阀杆与所述锻压铜壳的连接处设有阀杆O型圈。
[0013]进一步的，在所述球阀密封圈上设有O型圈。
[0014]进一步的，所述O型圈、接头密封圈、阀杆O型圈材质均为氟橡胶。
[0015]进一步的，所述球阀密封圈材质均为聚四氟乙稀树脂。
[0016]进一步的，所述球阀接头顶部外端设有外螺纹。
[0017]本发明中，所述热锻压工艺也可称为红冲压工艺。
[0018]借由上述方案，本发明至少具有以下优点:
[0019]1、热锻压工艺水表铜壳毛坯成型过程产生的废气体量比铸造工艺所产生的废气体量少，有效提高了对环境的保护；
[0020]2、热锻压工艺水表铜壳毛坯在锻压时提高了壳壁的密封性，使壳壁无小气孔产生，无需二次浸渗加工控制小气孔，减少了因小气孔所产生的报废量；
[0021]3、热锻压工艺水表铜壳毛坯提高了整个壳体的机械强度，在高强度碰撞无断裂风险，增加了产品的抗击能力；
[0022]4、热锻压工艺水表铜壳毛坯整体尺寸标准，使其在机械加工时尺寸精度高，无偏移现象，并提高了水表流量平稳性；
[0023]5、热锻压工艺水表铜壳体内、外观平整、美观，符合外观要求。
[0024]上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

【专利附图】

【附图说明】
[0025]图1是本发明热锻压工艺水表铜壳的结构示意图；
[0026]图中:
[0027]1、球阀接头；2、阀杆O型圈；3、阀杆；4、接头密封圈；5、锻压铜壳；6、O型圈；7、球阀密封圈；8、球阀。

【具体实施方式】
[0028]下面结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0029]本发明的热锻压工艺水表铜壳，包括一种热锻压工艺水表铜壳及其制造方法，包括以下步骤:
[0030]S1:将直径为Φ60至75MM、重1600至1900克的铜棒下料；
[0031]S2:将经过SI的铜棒通过加温炉设备快速加温到700至800度之间；
[0032]S3:将经过S2得到的铜棒料放入冲压设备与专用水表铜壳模具下进行热锻冲压成型；
[0033]S4:将经过S3的铜壳毛坯进行切边；
[0034]S5:将经过S4切边后的铜壳进行检验得到所需要的热锻压工艺水表铜壳；
[0035]锻压工艺水表铜壳毛坯的有益效果主要在于在热锻压时产生的废气体量较小，对环境保护起到了一定改进效果，毛坯壳壁密封性要好，毛坯在热锻压成型时壳壁无小气孔产生，减少了因毛坯壳壁小气孔产生所造成的报废量，且整个毛坯壳体的机械强度要高，在高强度碰撞无断裂风险，热锻压工艺水表铜壳体毛坯整体尺寸标准，使其在机械加工时尺寸精度高，无偏移现象，加工成型后的铜壳对水表流量更平稳。
[0036]进一步的，参见图1所示的根据上述热锻压工艺水表铜壳的制造方法得到的热锻压工艺水表铜壳，包括锻压铜壳5、球阀8、阀杆3和球阀接头I，所述球阀接头I设在所述锻压铜壳5的出水口处并经接头密封圈4与锻压铜壳5密封，所述球阀8设在锻压铜壳5内部并经球阀密封圈7和O型圈6与锻压铜壳5内部密封，所述阀杆3设在所述锻压铜壳5的内部并与所述球阀8配合实现水表开与合，在所述阀杆3与所述锻压铜壳5的连接处设有阀杆O型圈2，在所述球阀密封圈7上设有O型圈6，所述O型圈6具体安装在球阀8与锻压铜壳5的内壁处，以防在球阀8关闭时出现漏水现象；所述阀杆O型圈2和所述接头密封圈4与所述O型圈6材质均为氟橡胶；所述球阀密封圈7 (也叫塑料王)材质均为聚四氟乙稀树脂，有很强的耐腐蚀和耐磨作用；所述球阀接头I顶部外端设有外螺纹，便于与出水管道出水一端口处安装；本发明中采用接头密封圈和O型圈的结合以及球阀密封圈和阀杆O型圈的结合可以有效的起到防漏水的效果。
[0037]以上发明专利重点为热锻压工艺智能水表铜壳成型技术，也是重点对这种新工艺技术进行有效申请保护。
[0038]以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种热锻压工艺水表铜壳制造方法，其特征在于:包括以下步骤: 81:将直径为￠60至7511、重1600至1900克的铜棒下料； 52:将经过51得到的铜棒通过加温炉设备快速加温到700至800度之间； 83:将经过52得到的铜棒料放入冲压设备与专用水表铜壳模具下进行热锻冲压成型； 54:将经过33得到的铜壳毛坯进行切边； 85:将经过34切边后的铜壳进行检验得到所需要的热锻压工艺水表铜壳。
2.根据权利要求1所述热锻压工艺水表铜壳的制造方法得到的热锻压工艺水表铜壳，其特征在于:包括锻压铜壳、球阀、阀杆和球阀接头，所述球阀接头设在所述锻压铜壳的出水口处并与锻压铜壳密封，所述球阀设在锻压铜壳内部并经球阀密封圈与锻压铜壳内部以及球阀接头的底部密封，所述阀杆设在所述锻压铜壳的内部并与所述球阀配合实现水表开弓口 0
3.根据权利要求2所述的锻压工艺水表铜壳体，其特征在于:在所述球阀接头与所述锻压铜壳的连接处设有接头密封圈。
4.根据权利要求3所述的锻压工艺水表铜壳体，其特征在于:在所述阀杆与所述锻压铜壳的连接处设有阀杆0型圈。
5.根据权利要求4所述的锻压工艺水表铜壳体，其特征在于:在所述球阀密封圈上设有0型圈。
6.根据权利要求5所述的锻压工艺水表铜壳体，其特征在于:所述0型圈、接头密封圈和所述阀杆0型圈材质均为氟橡胶。
7.根据权利要求2至6中任一项权利要求所述的锻压工艺水表铜壳体，其特征在于:所述球阀密封圈材质为聚四氟乙稀树脂。
8.根据权利要求2至6中任一项权利要求所述的锻压工艺水表铜壳体，其特征在于:所述球阀接头顶部外端设有外螺纹。
【文档编号】G01F15/14GK104501898SQ201410821664
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年12月26日 优先权日:2014年12月26日
【发明者】伍杰辉 申请人:伍杰辉