专利名称：断裂判断方法、断裂判断装置、程序及计算机可读取的记录介质的制作方法
技术领域：
本发明涉及用来在汽车的碰撞模拟或零件的冲压成形模拟等中判断金属板、由金属板构成的零件及由金属板构成的构造体等的断裂的断裂判断方法、断裂判断装置、程序及计算机可读取的记录介质。
背景技术：
近年来，在汽车业界中，能够降低碰撞时的对乘客的伤害的车体构造的开发成为急迫的课题。这样的碰撞安全性良好的车体构造可以通过用客室部以外的构造部件吸收碰撞时的冲击能量、使客室部的变形成为最小限度、确保生存空间来实现。S卩，通过构造部件吸收冲击能量是重要的。为了提高冲击能量的吸收，使屈曲形态稳定化、使其不在中途弯折或断裂是重要的，在当前时点需要正确地评价达到了何种程度 的断裂危险度。但是，在汽车的碰撞及冲压成形中，各部件经过复杂的变形路径，所以断裂危险度根据其变形履历而变化。因而，难以正确地评价各部件的每个部位的断裂危险度。以往以来提出了许多预测断裂的方法及装置等。例如，在日本特开2007 - 152407号公报(下述专利文献I)中，公开了使用冲压成形模拟机构、相当塑性应变计算机构、成形破坏判断值计算机构、和成形破坏判断机构来进行冲压成形中的成形破坏预测的运算处理装置。运算处理装置的成形破坏判断机构通过根据判断对象相当塑性应变是否超过应变的发展方向上的成形破坏判断值来进行成形破坏的预测，在一边参照成形极限线图一边进行成形破坏发生的预测的情况下，能够进行精度更高的成形破坏的预测。但是，专利文献I的方法是用在应变空间内利用与非比例成形极限值的距离来评价断裂余裕度的方法，每当应变的发展方向变化，都需要重新计算非比例成形极限值，比较麻烦。此外，在日本特开2007 - 232714号公报(下述专利文献2)中，公开了以将扩孔率换算为应力的线作为断裂极限应力线、通过将根据使用了有限元法的数值解析得到的数据与断裂极限应力线的关系比较来定量地评价材料的断裂危险性的方法。在专利文献2的方法中，当对包括I个以上的变形路径变化的过程中的薄板的断裂极限进行判断时，能够容易且高效率地求出断裂极限线、以高的预测精度判断断裂极限。此外，在日本特开2007 - 232715号公报(下述专利文献3)中，公开了以将扩孔率换算为应力的线作为断裂极限应力线、通过将根据使用了有限元法的数值解析得到的数据与断裂极限应力线的关系比较来定量地评价材料的断裂危险性的方法。在专利文献3的方法中，当在包括I个以上的变形路径变化的过程中的薄板中对延伸凸缘部的断裂极限进行判断时，能够容易且高效率地求出断裂极限线、以高的精度预测断裂，能够评价冲压成形及碰撞时的断裂的危险性。此外，在日本特开2007 - 285832号公报(下述专利文献4)中，公开了用户终端向服务器提供以断裂判断为对象的材料数据、并从服务器取得断裂极限线的数据的断裂极限取得系统。公开了用户终端使用所取得的断裂极限线来定量地评价材料的断裂危险性的情况。现有技术文献专利文献专利文献I :日本特开2007 - 152407号公报专利文献2 :日本特开2007 - 232714号公报专利文献3 :日本特开2007 - 232715号公报专利文献4 :日本特开2007 - 285832号公报 发明概要发明要解决的技术问题但是，上述专利文献2 4虽然能够通过用应力评价来对应于非比例变形，但没有具体地表示表现断裂的危险性程度的定量的指标。此外，在单纯的断裂判断方法中，在金属构造体从塑性状态回到弹性状态的情况下，有断裂危险度变化的问题。
发明内容
本发明是鉴于上述那样的以往技术的问题而做出的，目的是提供一种在金属构造体从塑性状态回到弹性状态的情况下也能够高精度地进行断裂判断的断裂判断方法、断裂判断装置、程序及计算机可读取的记录介质。用于解决技术问题的手段本发明是一种判断金属构造体的断裂的断裂判断方法，其特征在于，具有变形解析工序，进行上述金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析；以及断裂判断工序，根据由上述变形解析工序得到的上述金属构造体的变形状态提取断裂判断对象部位，在提取出的上述断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下，如果将回到上述弹性状态时的应力在(x，y)坐标平面中设为(x，y)= ( σ 2, σ I),(最大主应力σ 1，最小主应力σ 2)，则使用由满足y = (σ I/σ 2)x的关系的直线与根据上述断裂判断对象部位的上述塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力，来进行上述断裂判断对象部位的断裂判断。此外，本发明是一种判断金属构造体的断裂的断裂判断装置，其特征在于，具有变形解析部，进行上述金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析；以及断裂判断部，根据由上述变形解析部得到的上述金属构造体的变形状态提取断裂判断对象部位，在提取出的上述断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下，如果将回到上述弹性状态时的应力在(X，y)坐标平面中设为(X，y) = ( σ 2，O I),(最大主应力σ 1，最小主应力σ 2)，则使用由满足y = (σ I/σ 2)x的关系的直线与根据上述断裂判断对象部位的上述塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力，来进行上述断裂判断对象部位的断裂判断。此外，本发明是一种用来判断金属构造体的断裂的程序，其特征在于，使计算机执行变形解析工序，进行上述金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析；以及断裂判断工序，根据由上述变形解析工序得到的上述金属构造体的变形状态提取断裂判断对象部位，在提取出的上述断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下，如果将回到上述弹性状态时的应力在(X，y)坐标平面中设为(X，y)= ( σ 2，O I),(最大主应力σ 1，最小主应力σ 2)，则使用由满足y = ( σ I/σ 2) X的关系的直线与根据上述断裂判断对象部位的上述塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力，来进行上述断裂判断对象部位的断裂判断。此外，本发明是一种记录有用来判断金属构造体的断裂的程序的计算机可读取的记录介质，其特征在于，记录有使计算机执行下述工序的程序变形解析工序，进行上述金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析；以及断裂判断工序，根据由上述变形解析工序得到的上述金属构造体的变形状态提取断裂判断对象部位，在提取出的上述断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下，如果将回到上述弹性状态时的应力在(X， y)坐标平面中设为(X，y)= ( O 2, O I),(最大主应力O 1，最小主应力σ 2)，则使用由满足y = ( σ I/ σ 2) X的关系的直线与根据上述断裂判断对象部位的上述塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力，来进行上述断裂判断对象部位的断裂判断。发明效果根据本发明，在金属构造体的断裂判断对象部位从塑性状态回到弹性状态的情况下也能够高精度地进行断裂判断。
图I是表示断裂判断装置的功能结构的图。图2是表示第I断裂判断模式的断裂判断方法的处理的流程图。图3是表示第2断裂判断模式的断裂判断方法的处理的流程图。图4是表示弹性状态下的应力空间的图。图5是表示塑性状态下的应力空间的图。图6是表示从塑性状态回到弹性状态的情况下的应力空间的图。图7是表示计算断裂危险度的处理的流程图。图8是用来说明计算相当塑性应变和断裂极限相当塑性应变的处理的图。图9是表示成形过程中的断裂判断的流程图。图10是表示碰撞过程中的断裂判断的流程图。图11是表示断裂判断装置的内部结构的示意图。图12是表示用等高线显示通过比较例的方法计算出的断裂危险度的一例的图。图13是表示用等高线显示通过第I实施方式的方法计算出的断裂危险度的一例的图。图14是表示用等高线显示通过第2实施方式的方法计算出的断裂危险度的一例的图。图15是将断裂危险度的等高线沿着从起点s到顶端t表示的图。
具体实施例方式以下，参照附图对本发明的优选的实施方式进行说明。图I是表示有关本实施方式的断裂判断装置10的功能结构的图。断裂判断装置10具备断裂判断主体部I、输入部2、显示部3。断裂判断主体部I具备变形解析部4、提取部5、断裂解析部6。断裂解析部6具备推测部7、变换部8、断裂判断部9。本实施方式的断裂判断装置10对金属板、由金属板构成的零件及由金属板构成的构造体(以下，称作金属构造体)的从变形开始到变形结束的一连串的变形进行模拟。断裂判断装置10根据对应于断裂判断模式的任意的定时下的金属构造体的变形状态，提取作为断裂判断的对象的断裂判断对象部位，对该断裂判断对象部位进行断裂判断。在第I断裂判断模式中，在将金属构造体的从变形开始到变形结束进行变形解析后，根据任意或预先设定的I个以上的步骤的变形状态，提取断裂判断对象部位，对所提取的断裂判断对象部位进行断裂判断。在第2断裂判断模式中，从金属构造体的变形开始进行变形解析并接着根据该变形状态提取断裂判断对象部位，对所提取的断裂判断对象部位进行断裂判断，在变形结束前重复变形解析和断裂判断。 首先，参照图2所示的流程图对第I断裂判断模式的断裂判断方法进行说明。这里，断裂判断装置10将金属构造体的材料及机械的特性值等预先存储，做好模拟的准备。变形解析部4假设为对金属构造体的规定的位置施加了规定的应力，根据输入部2的指示开始金属构造体的变形解析(S21)。变形解析部4在每规定的时间或每根据变形的程度设定的各时间的步骤中进行变形解析。此外，变形解析部4对各步骤使用有限元法等的方法，将在金属构造体中发生的应力、应变等的变形状态依次解析，基于该变形状态进行接下来的步骤的变形解析(S22)。例如在金属构造体的一部位中，如后述那样，从弹性状态转移为塑性状态、或从塑性状态回到弹性状态。变形解析部4进行变形解析直到金属构造体的变形结束(S23)。变形解析部4按照各步骤将由变形解析得到的金属构造体的变形状态存储。另外，在实用性的金属构造体的解析中，步骤数为例如几万步骤 几百万步骤。接着，提取部5根据存储的变形状态，提取任意或预先设定的I个以上的步骤的变形状态，并根据所提取的变形状态，提取任意或预先设定的断裂判断对象部位(S24)。提取的变形状态是从用户经由输入部2任意输入的步骤的变形状态或预先设定的步骤的变形状态。此外，提取的断裂判断对象部位是从用户经由输入部2任意输入的断裂判断对象部位或预先设定的断裂判断对象部位。提取的断裂判断对象部位可以为金属构造体的全部的部位。此外，提取的步骤的变形状态为了弄清断裂状态而优选的是提取全部的步骤的变形状态，但为了提高计算效率而优选的是按照每10步骤 1000步骤进行提取。断裂解析部6分别进行提取的断裂判断对象部位的断裂判断(步骤S25，S26)。另夕卜，由断裂解析部6进行的断裂判断的详细情况在后面叙述。在断裂解析部6中，将断裂判断对象部位的断裂判断存储，结束断裂判断。在第I断裂判断模式中，在金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析后，提取I个以上的步骤的变形状态，根据提取出的变形状态，提取任意或预先设定的断裂判断对象部位，对所提取的断裂判断对象部位进行断裂判断。因而，即使金属构造体的断裂判断对象部位是弹性状态及塑性状态，也能够进行任意的步骤下的断裂判断。此外，由于能够进行任意的断裂判断对象部位的断裂判断，所以用户能够掌握金属构造体的局部性的强度。接着，参照图3所示的流程图对第2断裂判断模式的断裂判断方法进行说明。这里，断裂判断装置10将金属构造体的材料及机械的特性值等预先存储，做好模拟的准备。变形解析部4假定在金属构造体的规定的位置上施加了规定的应力，按照输入部2的指示，开始金属构造体的变形解析(S31)。变形解析部4在每规定的时间或每根据变形的程度设定的时间的步骤中进行变形解析。此外，变形解析部4对各步骤使用有限元法等的方法，将在金属构造体中发生的应力、应变等的变形状态依次解析，基于其变形状态进行下个步骤的变形解析(S32，S33)。例如在金属构造体的一部位中，如后述那样，从弹性状态转移为塑性状态、或从塑性状态回 到弹性状态。变形解析部4按照每个步骤将由变形解析得到的金属构造体的变形状态存储。接着，提取部5根据预先设定的步骤间隔后的金属构造体的变形状态，提取任意或预先设定的断裂判断对象部位(S34)。另外，步骤间隔也可以是I个步骤间隔或任意的步骤间隔，但为了提高计算效率，优选的是每10个步骤 1000个步骤。此外，提取的断裂判断对象部位是从用户经由输入部2任意输入的断裂判断对象部位或预先设定的断裂判断对象部位。提取的断裂判断对象部位可以为金属构造体的全部的部位。另外，在图3所示的流程图中，表示了在两个步骤间隔后进行变形解析的方法。接着，断裂解析部6进行所提取的断裂判断对象部位的断裂判断(S35)。另外，由断裂解析部6进行的断裂判断的详细情况在后面叙述。断裂解析部6将断裂判断对象部位的断裂判断存储。之后也同样，提取部5接着规定的步骤间隔后的变形解析(S36，S37)，根据金属构造体的变形状态，提取任意或预先设定的断裂判断对象部位(S38)。断裂解析部6进行所提取的断裂判断对象部位的断裂判断(S39)，将断裂判断记录，结束断裂判断。在第2断裂判断模式中，接着从金属构造体的变形开始起到规定的步骤间隔后的变形解析，根据该变形状态，提取任意或预先设定的断裂判断对象部位，对所提取的断裂判断对象部位进行断裂判断。该处理进行到变形结束为止。因而，即使金属构造体的断裂判断对象部位是弹性状态及塑性状态，也能够进行断裂判断。此外，由于能够连续进行断裂判断对象部位的断裂判断，所以用户能够掌握金属构造体是经过怎样的过程而断裂的。这样，断裂判断装置10能够进行用户希望的变形状态的断裂判断。此外，断裂判断装置10在金属构造体的变形结束后、或金属构造体的从变形开始到变形结束的期间中，随时能够进行断裂判断，所以用户能够对希望的任意的断裂判断方法灵活地应对。(第I实施方式)接着，对有关第I实施方式的断裂判断方法进行说明。另外，以下对由提取部5提取出的一个断裂判断对象部位的断裂判断进行说明，但关于其他提取的断裂判断对象部位也同样进行。断裂解析部6能够进行包括I个以上的变形路径变化的过程中的、断裂判断对象部位的断裂判断。断裂解析部6如上述那样具备推测部7、变换部8、断裂判断部9。推测部7在比例负荷路径中推测应变空间的断裂极限线。变换部8将在比例负荷路径中得到的应变空间的断裂极限线变换为应力空间的断裂极限线(以下，称作断裂极限应力线)。断裂判断部9使用断裂极限应力线计算断裂危险度，根据计算出的断裂危险度进行断裂判断、或将断裂判断的结果显示在显示部3上、或将断裂危险度作为等高线显示。这里，将由变换部8变换为应力空间的断裂极限应力线表示在图4 图6中。图4 图6是将应力空间表示在(x，y)坐标平面中的图。图4 图6的提取的断裂判断对象部位分别相同，但提取的定时不同。即，图4是提取断裂判断对象部位开始塑性变形前的弹性状态时的应力空间。图5是提取断裂判断对象部位开始塑性变形的塑性状态时的应力空间。图6是提取断裂判断对象部位从塑性状态回到弹性状态的状态时的应力空间。以下，具体地对图4 图6进行说明。在图4所示的弹性状态的应力空间中，可以在最外侧表示上述断裂极限应力线，在其内侧表示基于金属构造体的材料而推测的初始状态的屈服曲线。此外，图4所示的弹性状态的应力P是在断裂判断对象部位发生的应力P，在X轴可以表示为最小主应力σ 2，在y轴可以表示为最大主应力σ I。在图4中，如果应力P经过比例负荷路径，则能够得到将原点与应力P连结的满足Y= ( O I/ σ 2)χ的关系的直线。该满足y= ( O I/ σ 2)x的关系的直线与初始状态的屈服曲线交叉的交点为推测的初始塑性应力A。初始塑性应力A是断裂判断对象部位从弹性状态转移到塑性状态时的应力。因而，在断裂判断对象部位，应力P超过初始塑性应力A之前是 弹性状态，如果超过初始塑性应力A则开始塑性变形，成为塑性状态。此外，在图4中，满足上述的y= ( σ I/ σ 2)x的关系的直线与断裂极限应力线交叉的交点为推测的断裂极限应力B。断裂极限应力B是断裂判断对象部位断裂时的应力。因而，在断裂判断对象部位，当应力P达到断裂极限应力B时断裂。接着，在图5所示的塑性状态的应力空间中，能够表示与图4相同的断裂极限应力线及初始状态的屈服曲线。此外，图5所示的塑性状态的应力P是在断裂判断对象部位发生的应力P，在X轴可以表示为最小主应力σ 2，在y轴可以表示为最大主应力σ 。在图5中，如在图4中上述那样，由于应力P超过初始塑性应力A，所以断裂判断对象部位是塑性状态。此外，可以与塑性状态的应力P变大连动而表示塑性状态下的屈服曲线。另外，在变形解析中，有例如因与断裂判断对象部位不同的部位屈曲等而断裂判断对象部位被卸除载荷的情况。此时，由于断裂判断对象部位的应力P比塑性状态时的应力P�。远狭雅卸隙韵蟛课淮铀苄宰刺氐降宰刺�。图6表示这样断裂判断对象部位从塑性状态回到弹性状态的情况下的应力空间。在图6所示的从塑性状态回到弹性状态的情况下的应力空间中，可以表示与图4相同的断裂极限应力线及初始状态的屈服曲线。此外，图6所示的回到弹性状态时的应力P是在断裂判断对象部位发生的应力P，可以在X轴表示为最小主应力σ 2，在y轴表示为最大主应力σ 。另外，应力P通过被卸除载荷而变得比图5所示的塑性状态的应力P小。此外，在图6中，可以表示回到弹性状态时的屈服曲线。回到弹性状态时的屈服曲线与图5所示的塑性状态下的屈服曲线是相同的曲线。以下，将图6的回到弹性状态时的屈服曲线和图5的回到弹性状态时的屈服曲线设为当前的屈服曲线进行说明。即，即使断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态，图6所示的当前的屈服曲线也不从图5所示的当前的屈服曲线变化而被维持。因而，图6所示的当前的屈服曲线能够根据图5所示的当前的屈服曲线求出。这里，如图6所示那样回到弹性状态时的应力P在处于当前的屈服曲线的内侧的状态下，是弹性状态。另一方面，从图6所示的状态起，如果断裂判断对象部位的应力P超过当前的屈服曲线，则再次开始塑性变形而成为塑性状态。因此，满足y=( σ I/σ 2)χ的关系的直线与当前的屈服曲线交叉的交点成为断裂判断对象部位再次开始塑性变形的、推测的再屈服应力R。到此为止，在使用图4 图6所示的应力空间进行断裂判断的情况下，通过比较断裂极限应力线与在断裂判断对象部位发生的应力P，计算出断裂危险度(或变形余裕度)。具体而言，将断裂危险度通过下述式计算。[数学式I]
比较例
权利要求
1.一种断裂判断方法，判断金属构造体的断裂，其特征在于，具有 变形解析工序，进行上述金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析；以及断裂判断工序，根据由上述变形解析工序得到的上述金属构造体的变形状态提取断裂判断对象部位，在提取出的上述断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下， 如果将回到上述弹性状态时的应力在x、y坐标平面中设为(x，y)= ( O 2, O 1)，其中最大主应力为σ ，最小主应力为02， 则使用由满足y = ( σ I/ σ 2) X的关系的直线与根据上述断裂判断对象部位的上述塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力，来进行上述断裂判断对象部位的断裂判断。
2.如权利要求I所述的断裂判断方法，其特征在于， 在上述断裂判断工序中，求出 由满足上述y = ( σ I/ σ 2) X的关系的直线与上述断裂判断对象部位的初始状态的屈服曲线的交点而决定的初始塑性应力的坐标点；以及 由满足上述y = ( σ I/ σ 2) X的关系的直线与上述断裂判断对象部位的断裂极限应力线的交点而决定的断裂极限应力的坐标点， 使用从上述初始塑性应力的坐标点到上述断裂极限应力的坐标点的距离、和从上述初始塑性应力的坐标点到上述再屈服应力的坐标点的距离，来计算上述断裂判断对象部位的断裂危险度。
3.如权利要求I所述的断裂判断方法，其特征在于， 在上述断裂判断工序中， 求出由满足上述y= ( σ I/ σ 2)χ的关系的直线与上述断裂判断对象部位的断裂极限应力线的交点而决定的断裂极限应力， 使用相当应力一相当塑性应变曲线，来求出与上述断裂极限应力对应的断裂极限相当塑性应变和与上述再屈服应力对应的相当塑性应变， 使用上述断裂极限相当塑性应变和上述相当塑性应变，来计算上述断裂判断对象部位的断裂危险度。
4.如权利要求I所述的断裂判断方法，其特征在于， 在上述断裂判断工序中， 求出由满足上述y= ( σ I/ σ 2)χ的关系的直线与上述断裂判断对象部位的断裂极限应力线的交点而决定的断裂极限应力的坐标点， 使用从原点到上述断裂极限应力的坐标点的距离、和从上述原点到回到上述弹性状态时的应力的坐标点的距离，来计算上述断裂判断对象部位的断裂危险度。
5.一种断裂判断装置，判断金属构造体的断裂，其特征在于，具有 变形解析部，进行上述金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析；以及断裂判断部，根据由上述变形解析部得到的上述金属构造体的变形状态提取断裂判断对象部位，在提取出的上述断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下， 如果将回到上述弹性状态时的应力在x、y坐标平面中设为(x，y)= ( σ 2, σ 1)，其中最大主应力为σ ，最小主应力为02， 则使用由满足y = ( σ I/σ 2) X的关系的直线与根据上述断裂判断对象部位的上述塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力，来进行上述断裂判断对象部位的断裂判断。
6.一种程序，用来判断金属构造体的断裂，其特征在于，使计算机执行 变形解析工序，进行上述金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析；以及 断裂判断工序，根据由上述变形解析工序得到的上述金属构造体的变形状态提取断裂判断对象部位，在提取出的上述断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下， 如果将回到上述弹性状态时的应力在x、y坐标平面中设为(x，y)= ( O 2, O 1)，其中最大主应力为0 1，最小主应力为0 2， 则使用由满足y = ( 0 I/ 0 2) X的关系的直线与根据上述断裂判断对象部位的上述塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力，来进行上述断裂判断对象部位的断裂判断。
7.一种计算机可读取的记录介质，记录有用来判断金属构造体的断裂的程序，其特征在于，记录有使计算机执行下述工序的程序 变形解析工序，进行上述金属构造体的从变形开始到变形结束的变形解析；以及断裂判断工序，根据由上述变形解析工序得到的上述金属构造体的变形状态提取断裂判断对象部位，在提取出的上述断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下， 如果将回到上述弹性状态时的应力在x、y坐标平面中设为(x，y)= ( 0 2, 0 1)，其中最大主应力为0 1，最小主应力为0 2， 则使用由满足y = ( 0 I/ 0 2) X的关系的直线与根据上述断裂判断对象部位的上述塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力，来进行上述断裂判断对象部位的断裂判断。
全文摘要
一种判断金属构造体的断裂的断裂判断方法，在断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况下，如果设回到上述弹性状态时的应力在(x，y)坐标平面中为(x，y)=(σ2，σ1)，其中最大主应力为σ1，最小主应力为σ2，则使用由满足y=(σ1/σ2)x的关系的直线与根据断裂判断对象部位的塑性状态求出的屈服曲线的交点而决定的再屈服应力R，来进行断裂判断对象部位的断裂判断。即使是断裂判断对象部位从塑性状态回到了弹性状态的情况，也能够高精度地进行断裂判断。
文档编号G01N3/00GK102822659SQ201180016980
公开日2012年12月12日 申请日期2011年4月6日 优先权日2010年4月7日
发明者樋渡俊二, 米村繁 申请人:新日本制铁株式会社
专业数控铣床产品供应商
20年生产经验，实力工厂，精工品质，质量有保障
