专利名称：一种低锥度圆锥面的检测方法及专用止通卡规的制作方法
技术领域：
本发明涉及燃机压气机导叶片的检测技术领域，尤其是涉及燃机压气机导叶片装配部位圆锥面的检测技术领域，具体为一种低锥度圆锥面的检测方法及专用止通卡规。
背景技术：
燃机压气机导叶片位于两端的装配部位圆锥面5、6为低锥度圆锥面，见图1，其加工精度高，该圆锥面的加工主要以数控车削和外圆磨削作为主要的加工手段，其需要在机床上能直接实时测量工件状态获取测量数据，并据此进行加工参数的调整来最终保证的加工精度，目前国际通用的检测报告均以递交三坐标检测结果为认可依据，但是一般加工企业不会配备价格昂贵的三坐标检测仪，因此通常需要将产品送检，且三坐标检测操作繁琐费时，因此易造成生产停顿，特别在新产品调试阶段仅依据三坐标检测数据来调整切削参数，其调试周期长；在实际生产中，也有加工企业采用传统检具进行实时测量，其包括一个带外锥角的高精度塞规作为校验量规和一个用于工件测量的带内锥角的环规，其缺点在于环规的制造难度大、制造成本高，且在实际使用中发现环规的测量对检测人员的操作手势要求高，由于其锥度较小，操作人员用力不当易造成环规或校验量规无法从工件上取下，造成工件圆锥表面的损伤，影响工件的表面质量，同时很难控制环规锥面与工件锥面的贴合度，造成检测结果不稳定；此外采用传统检具得到的检测结果与三坐标检测数据不匹配，无法与三坐标检测数据进行偏差比对。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种低锥度圆锥面的检测方法，其能实现在加工过程中的对工件的精确实时检测，避免仅依靠三坐标检测造成的生产停顿，有效缩短新产品调试周期，且其检测不会损伤待测工件，并能解决检测结果与三坐标检测数据不匹配的问题。为此，本发明还提供了专用止通卡规。一种低锥度圆锥面的检测方法，其特征在于在被测工件圆锥面实体上距离Z面分别截取两个不同距离的截面，并将所述两个截面的轮廓圆作为检测对象，根据所述两个截面轮廓圆的设计公差要求预先制作两个专用止通卡规，分别用所述两个专用止通卡规检测被测工件圆锥面实体上对应所述的两个截面轮廓圆，若所述两个截面轮廓能分别通过所述两个专用止通卡规的通端、并且被止端限位，则所述被测工件圆锥面符合设计要求。其进一步特征在于
再采用三坐标检测仪对所述被测工件圆锥面进行校验检测，在三坐标拟合建立工件坐标系后，分别扫描所述两个截面外圆轮廓型线，对该两条外圆轮廓型线进行检测，再将三坐标检测结果与上述采用专用卡通卡规的检测结构进行校验比对。一种低锥度圆锥面的专用止通卡规，其特征在于其整体呈反“C”形，其整体厚度为待检测截面至检测基准面之间的距离，所述C形开口的上边与下边呈水平平行，所述上边、下边的内壁的外侧端均设置有通端限位边，所述通端限位边的内侧端设置有止端限位边。其进一步特征在于
所述上边与下边的通端限位边之间的距离为待检测截面的设计最大磨损极限尺寸；
所述上边与下边的止端限位边之间的距离为待检测截面的设计最小尺寸；
所述通端限位边、止端限位边分别与一侧定位面作斜面倒角。采用本发明方法及专用止通卡规对燃机压气机导叶片两端的低锥度圆锥面进行检测，其检测方便，能实现在加工或者调试过程中的实时检测，从而提高调试、加工的效率，同时不易在检测过程中损伤待测工件，并且其检测位置与三坐标检测位置相同，并与三坐标检测的评价机理也相同，因此其能保持检测结果与三坐标检测结果的一致性，便于与三坐标检测结果进行校验对比。·
图I为本发明方法中待检测燃机压气机导叶片两端低锥度圆锥面的结构示意图； 图2为本发明专用止通卡规的结构示意 图3为图2中止端限位边4的P-P向局部剖视结构示意 图4为采用发明中专用止通卡规对低锥度圆锥面Ml的检测示意图。
具体实施例方式一种低锥度圆锥面的检测方法，在被测工件圆锥面实体上距离Z面分别截取两个不同距离的截面，并将该两个截面的轮廓圆Ml、M2作为检测对象，见图1，根据两个截面轮廓圆Ml、M2的设计公差要求预先制作两个专用止通卡规，分别用两个专用止通卡规检测被测工件圆锥面实体上对应的两个截面轮廓圆，若两个截面轮廓能分别通过两个专用止通卡规的通端、并且被止端限位，则被测工件圆锥面符合设计要求。再采用三坐标检测仪对所述被测工件圆锥面进行检验检测，在三坐标拟合建立工件坐标系后，分别扫描两个截面外圆Ml和M2的轮廓型线对该两条外圆轮廓型线进行检测，将三坐标检测结果与上述采用专用卡通卡规的检测结构进行校验比对。本发明一种低锥度圆锥面的专用止通检测卡规7，见图2和图3，其整体呈反“C”形，其整体厚度d为待检测截面至检测基准面M之间的距离，所述C形开口的上边I与下边2呈水平平行，上边I、下边2的内壁的外侧端均设置有通端限位边3，通端限位边3的内侧端设置有止端限位边4，上边I与下边2的通端限位边3之间的距离L为待检测截面的设计最大磨损极限尺寸；上边I与下边2的止端限位边之间的距离7为待检测截面的设计最小尺寸；通端限位边3、止端限位边4分别与一侧定位面A作斜面倒角8、9。使用时，见图4，将专用止通检测卡规的一侧定位面A紧靠待测叶片的基准面A '，保持待测截面的轮廓圆与止通检测卡规的一侧定位面A平行，测量该截面圆的尺寸是否落入专用止通检测卡规的范围内即可。图I中，ml为待检测截面Ml至检测基准面M之间的距离，m2为待检测截面M2至检测基准面M之间的距离，m为待测工件最外端面至检测基准面M之间的距离，dl为待测工件最外端部截面轮廓圆的直径，d2为待测工件最内端部截面轮廓圆的直径。图3中，η为止端限位边宽度。
权利要求
1.一种低锥度圆锥面的检测方法，其特征在于在被测工件圆锥面实体上距离Z面分别截取两个不同距离的截面，并将所述两个截面的轮廓圆作为检测对象，根据所述两个截面轮廓圆的设计公差要求预先制作两个专用止通卡规，分别用所述两个专用止通卡规检测被测工件圆锥面实体上对应所述的两个截面轮廓圆，若所述两个截面轮廓能分别通过所述两个专用止通卡规的通端、并且被止端限位，则所述被测工件圆锥面符合设计要求。
2.根据权利要求I所述的一种低锥度圆锥面的检测方法，其特征在于再采用三坐标检测仪对所述被测工件圆锥面进行校验检测，在三坐标拟合建立工件坐标系后，分别扫描所述两个截面外圆轮廓型线，对该两条外圆轮廓型线进行检测，再将三坐标检测结果与上述采用专用卡通卡规的检测结构进行校验比对。
3.—种低锥度圆锥面的专用止通卡规，其特征在于其整体呈反“C”形，其整体厚度为待检测截面至检测基准面之间的距离，所述C形开口的上边与下边呈水平平行，所述上边、下边的内壁的外侧端均设置有通端限位边，所述通端限位边的内侧端设置有止端限位边。
4.根据权利要求3所述的一种低锥度圆锥面的专用止通卡规，其特征在于所述上边与下边的通端限位边之间的距离为待检测截面的设计最大磨损极限尺寸。
5.根据权利要求4所述的一种低锥度圆锥面的专用止通卡规，其特征在于所述上边与下边的止端限位边之间的距离为待检测截面的设计最小尺寸。
6.根据权利要求5所述的一种低锥度圆锥面的专用止通卡规，其特征在于所述通端限位边、止端限位边分别与一侧定位面作斜面倒角。
全文摘要
本发明提供了一种低锥度圆锥面的检测方法，其能实现在加工过程中的精确实时检测且不会损伤待测工件，并能解决检测结果与三坐标检测数据不匹配的问题。其方法为在被测工件圆锥面实体上距离Z面分别截取两个不同距离的截面，将两个截面轮廓圆作为检测对象，根据截面轮廓圆的设计公差要求制作专用止通卡规，再用专用止通卡规检测被测工件圆锥面实体上对应的两个截面轮廓圆，若能分别通过专用止通卡规的通端、并被止端限位，则符合要求。本发明的专用止通卡规，其整体呈反“C”形，其整体厚度为待检测截面至检测基准面之间的距离，C形开口的上边与下边水平平行，上边、下边的内壁的外侧端均设置有通端限位边，通端限位边的内侧端设置有止端限位边。
文档编号G01B5/20GK102927890SQ201210409638
公开日2013年2月13日 申请日期2012年10月24日 优先权日2012年10月24日
发明者邹维平 申请人:无锡透平叶片有限公司
专业数控铣床产品供应商
20年生产经验，实力工厂，精工品质，质量有保障
