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专利名称：用于检测不平度缺陷的方法
技术领域：
本发明涉及用于检测沿着纵向方向运行的金属带制品潜在不平度(平直度)缺陷的方法和装置。
为此，现代化的轧机通常都装配有能校正让制品通过的间隙外形的装置。
常常轧机的机座都装配有致动装置，该致动装置压在工作辊的辊颈座上，以便利用辊的翘曲(凸度)作用，使上述辊更靠近或分开。
在另一种配置中，分步喷洒装置能用热的方法作用在辊的外形上。
这样能作用在至少一个支承辊的外形上，该支承辊包括一个延性包层(辊壳)，包层安装或绕一固定轴旋轴，并用多个致动装置压在上述轴上，这些致动装置的位置和压力都是可调的，因而上述致动装置分布在带材的宽度上。
通常，这些调节装置由于测量装置给出的信息而受控制，该测量装置安设在轧机的下游，并且在带材的宽度上，对加到上述带材上的拉伸载荷的变化很敏感，这些变化本身对应于带材纵向纤维伸长的变化。
这种测量装置一般由偏转辊构成，该偏转辊包括一个圆筒体，它安装成绕一垂直于带材纵向运行方向的轴旋转。上述带材在拉伸载荷下贴合到辊外表面的其中一角形扇段上，该辊配置有一系列的传感器，这些传感器能测量带材局部贴合压力的变化。这些检测器相互间隔开并分布在辊的整个长度上，因而将带材分成一系列的纵向区，每个纵向区都对应于一个其宽度固定的检测区，在其中将传感器进行的测量汇集，以便评定相应纵向区中待校正的潜在缺陷。
为了避免在两个相邻测量区上进行的测量之间的干扰，各传感器有利的是从一个区到下一区错开角度地设置。
一般说来，测量辊因此包括多个检测区，这些检测区分布在辊的整个长度上，并且每个检测区都装配一个传感器，用于当这个检测区通过带材与辊接触的角形扇段时，发射与相应带材的区段贴合(接触)压力相关的信号。
当带材是在拉伸载荷下时，辊必须保持偏转，并因此通常包括一个具有足够厚度的中央管状体，以便提供必需的强度，并且在其外表面上，装配多个凹槽，各测量传感器设置在这些凹槽中，因而每个凹槽朝外被一保护壁封闭，以避免传感器和运行带材之间直接接触。
在某些已知配置中，在检测区中由带材贴合施加的压力，直接用一强度传感器，例如压电式或石英式强度传感器测量，传感器安插在凹槽底部和带材所接触的保护壁之间。
为了得到直接代表所加压力的信息，保护壁可以包括一帽形件的外表面，该帽形件封闭朝外的凹槽，但在该帽与凹槽的横向表面之间应该留下一小的间隙，该间隙可以填充污物微粒(DE-A-19747655)。
在某些已知的配置中，保护帽由一个壁构成，该壁嵌入设置在凹槽周边上的埋头孔中。然而，当传感器夹在凹槽底部和保护壁之间时，压力测量受这个壁的偏转阻力干扰，上述保护壁坐落在埋头孔的底部上。
为了弥补这些缺点，在文件US-A-3,324,695中，提出用一连续包导覆盖辊，该包层加到辊的耐久体外表面上，如一环箍，因而传感器的每个凹槽都被形成薄保护壁的该包层的一部分覆盖。
在这种情况下，如上所述，例如，在文献US-A-4,356,714中，不是直接测量由带材所施加的压力，而是用一位置传感器测量由这个压力所造成的薄壁变形，位置传感器具有两个元件，它们安装成一个元件在另一个元件内部径向上滑动，并且分别在相对的方向上，在上述壁的中央处，安置在凹槽的底部上和薄壁的内表面上。
这种薄壁在传感器的上方伸展，并且对制品施加的压力很敏感，该薄壁就象嵌在它边缘上的一块板一样，因此能用常用的材料力学公式，从板中央处测得的偏移评定加到延性壁上的压力。
有利的是，位置传感器可以是《LVDT》(《线性可调差接变压器》)式的，它具有一个一次(初级)绕组和两个彼此相对安装的二次(次级)绕组，在它们之间，用一活动铁芯产生可变的磁耦合，该活动铁芯与传感器杆的位移联动。
辊与一个自动测量系统相连，该自动测量系统，在每转一圈时，能将一测量脉冲传送到每个传感器一次绕组上，并能在二次绕组的输出端读出感应的信号。当每个传感器通过带材的贴合区时，一个角度位置编码器能在有载状态下进行测量。当传感器位于角形贴合扇段内部时，在无载状态下进行另一次测量。在有载状态下测量与在无载状态下测量二者之间的差异提供板中央处的偏移，由该偏移可以确定施加的压力，并因此，确定带材相应纵向区中的拉伸载荷。
无载状态下的测量可以在辊的任何角度位置上进行，它不对应于对传感器其中之一在有载状态下的测量。因此将上述各传感器合理地分布在辊的表面上，以便能在辊旋转期间，能很容易管理在无载状态时和有载状态时的测量(US-A-4,356,714)。
直到现在，这些不平度测量辊只是在冷轧设备中采用了，对冷轧设备，带材的温度保持适中。
实际上，如果采用一种夹在凹槽底部和上述凹槽封闭帽之间的压力传感器，那么在升温情况下，不同部分的膨胀可能引起过度摩擦，并因此引起错误的测量。
在采用盖有封闭板的位置传感器的系统中，这种缺点不存在。然而，这种板由一薄壁构成，该薄壁直接接受带材的温度，因此易于产生热变形。而且，当旋转速度高时，离心力也可以引发轻微的变形。
将每转一圈时测得的信号在有载状态下的值与无载状态下的值进行比较，能够重调(重新设定)传感器并能测量板的实际偏移，但为了这样做，辊体应保持在基本上恒定的温度下，并且这只是在带材的温度适中时才有效。
然而，即使在冷轧设备中，厚度减少导致带材的某种升温，其温度可以接近200℃。
另一方面，由带材宽度上延伸的变化所产生的不平度缺陷，在热轧期间也出现，因此感兴趣的是测量那一时刻进一步产生缺陷的危险，以便校正它们。
然而，即使对有色金属如铝、热带材处于约数百摄氏度的高温下，如果对于测量采用压力传感器，则应考虑例如通过循环冷却液如水，将每个传感器冷却下来。但是，实现装备有冷却回路的轧辊很复杂。
位置传感器即使是在高温下工作时，也没有这种缺点，因为它们简单地由两个元件构成，其中一个元件滑入另一个元件中。然而，在高温情况下，每个凹槽封闭板的热变形都比较重要。
结果是，直到现在，在热轧情况下，似乎是不能采用常规类型的不平度测量辊。
因此本发明特别适合于热轧设备，对热轧设备，直到现在，似乎都不能用不平度辊。
然而，由于所得到的优点及所应用的装置的简单性，本发明也可以用于冷轧设备，因为它能改善测量精度，并因此，改善不平度较正精度。
除此之外，按照本发明的配置能确定在上述带材宽度上带材的温度变化分布图，以便把上述分布图考虑用于校正不平度缺陷。
因此，一般说来，本发明用于检测沿着纵向运行的带材制品潜在不平度缺陷的方法，该带材在拉伸载荷下贴合于测量辊的角形扇段，该测量辊包括一个圆筒体，该圆筒体安装成绕一垂直于该运行方向的轴线旋转，并具有一外表面，多个定心在彼此间隔开的横向平面上的检测区沿着该外表面分布，每个检测区都包括一个在每转一圈时发射信号的传感器，上述信号具有一在有载状态下测得的值，该值对应于当检测区通过带材贴合的角形扇段时，由带材的相应纵向区加到检测区的压力，在这种方法中，在每转一圈时，将由每个传感器发射的信号在有载状态下测得的值与一基准值比较，以便在带材的每个纵向区，确定代表加到这区的拉伸载荷的信息。
按照本发明，由每个传感器发射的信号在无载状态时的两个值，分别是在相应检测区通过带材贴合的角形扇段之前和之后测量，并且在每转一圈时，要与每个传感器所发射的信号在有载状态下的值进行比较的基准值是通过由同一传感器发射的信号的前面和后面的所述两个在无载状态下的值组合而得到的。
优选的是，信号在无载状态下的两个值，分别是在相应的检测区即将通过带材贴合扇段之前和紧跟在通过该贴合扇段之后测量的。
实际上，基准值可以等于分别在有载状态下测量之前和之后的无载状态下两个值的算术平均值。然而，可以将无载状态时的两个值以不同形式结合，同时给上述值加权，以便考虑在辊旋转期间的温度评价。
本发明特别适合于不平度测量辊，其中在每个检测区中央保护壁的变形用一位置传感器测量，该位置传感器具有一个安置在凹槽底部处的元件和一个安置在保护壁上的元件。然而，本发明对于其它一些类型辊也显现出优点，因为一般说来，它能改善测量精度。
本发明能控制热轧薄板的不平度，这在以前似乎是不可能的。在这种情况下，特别有利的是对辊的外表面在该表面的其中一个扇段上实施强制冷却，以便在检测区回到该贴合扇段之前使辊的温度降到基本上恒定的水平，上述表面在测量由每个传感器发射的信号在无载状态时的两个值的区之间延伸。
然而，本发明也可以有利地应用于冷轧，因为它能改善不平度测量精度。
此外，本发明还显示另一些优点。尤其是，根据每个传感器通过贴合扇段之后测得的无载状态时后面各值的变化分布图，确定带材宽度上的温度变化分布图，以便减少每个纵向区的热膨胀对在该区进行的不平度测量的影响，因此，对每个区，根据上述不平度测量所确定的不平度校正，对应于在带材整个宽度范围内都有效的平均温度。
因此，为了在具有均匀温度，甚至是在室温下冷却之后的薄板上得到所需的不平度分布，可以在带材不同的纵向区内确定不平度校正。
但是通过下面参照附图对为举例说明所给出的特别实施例说明，将能更好地理解本发明。
图2是局部分解的前视图。
图3和图4分别是检测区在通过贴合扇段之前和通过贴合扇段期间该检测区的示意剖视图。
图5是检测区刚好通过贴合扇段之后的剖视图。
图6是示出在辊旋转期间测量信号幅度变化的曲线图。
图7是示出带材处于高温情况下，在辊旋转期间测量信号幅度变化的曲线图。
图8是示出用于热轧薄板的不平度测量变化分布图的曲线图。
图9示出薄板温度在该薄板整个宽度上的变化分布图。


图10示出对于具有均匀温度的薄板不平度测量变化分布图。
辊1用已知的方式，由一耐蚀(耐久)管状体11构成，该管状体11用一薄的环式包层12覆盖。
辊1装备有多个测量传感器3，每个测量传感器3都设置在一个凹槽4中，例如设置在一个钻在耐蚀体11中的盲孔中，而这些凹槽被形成传感器3保护壁的薄包层12的一个区段10对外封闭。
如图2上所示，各传感器3轴向上间隔开一个间距(a)，并成一种螺旋形分布在辊的整个长度上，因而两个相邻的传感器3a、3b错开一个角度，用于更容易测量处理。
所有这些配置都是众所周知的，并且不需要详细说明。
如图3、4、5上所示意出的，每个传感器3都插入相应凹槽4的底部41和包层12的区段10内表面13之间，该区段10对外封闭凹槽4。
在一个特别有利的实施例中，作为文献FR-A-2366366的主题，每个传感器3都是一个位置传感器，该位置传感器定心在凹槽4的轴线上，并包括一个安置在凹槽4底部41处的固定元件31和一个内装探头的活动元件32，后者安置在保护壁10的中心处。
一般说来，辊1的外表面12包括一个与带材2接触的区段13，带材2覆盖角形扇段A，该角形扇段A定心在通过辊轴线的平面Q上，区段14与带材间隔开并覆盖一自由扇段B＝2π-A。
在检测区4通过贴合扇段A(图3)之前，板10的内表面13的中心位于距凹槽4底部41一个距离h1处，该距离h1对应于位置传感器3展开的长度。
当传感器3通过带材2的贴合扇段A(图4)时，由上述带材所施加的压力决定板10的轻微下垂，并且使从上述板中心到凹槽底部41的距离减少到h。
因此探头32能测量壁10中心的偏移(f＝h1-h)。因为包层12环箍在耐蚀体11上，因而每个封闭凹槽4的区段10都形成一个嵌在其周边上的薄板，利用材料的强度法则，可以计算在所加载荷作用下的变形。因此，由其可以得到带材2加到板10上的压力，从而可得出带材2相应纵向区中的拉伸载荷，该带材的纵向区定心在平面P上，该平面P通过传感器3的轴线并与辊1的旋转轴正交。
每个传感器3都发射一个测量信号，信号幅度取决于探头32相对于固定元件31的位置，并因此在辊每转一圈时周期性地变化。
这种信号幅度的变化示意地表示在图6的曲线图上，该曲线图表明在纵坐标上所示的由传感器发射的测量信号幅度与横坐标上所示的上述信号角度位置有关。
在辊每旋转一圈时，只要传感器3位于自由扇段B，所发射的信号就显示一个在无载(空载)状态下的值i1，该值对应于传感器3所覆盖的长度h1。当上述信号达到贴合扇段A时，测量信号的幅度快速增加，高达在有载状态下的值i，该值对应于在对称的平面Q上传感器3的通道，然后其长度由于板10穿入的原因而减少到h。一旦传感器离开贴合扇段A，信号的幅度就减小而回复到无载状态时的值i1。
在应用冷轧用的不平度辊的通常情况下，如文献US-A-3,324,695中所述，可以假定，保护壁10象一块弹性板一样起作用，一旦检测区域离开带材的贴合扇段，该弹性板就回复到它的图3中的展开位置，。
如图6所示，信号在无载状态时的值i1是在辊每转一圈时测得的并且对应于长度h1，因此该值基本上是常数并构成一个基准值，每转一圈时发射的信号在有载状态下的值i可以与该基准值比较。然后可以计算辊的每个横向平面P1、P2的偏转值(f)，以便减少压力分布，并因此减少在带材宽度上的拉伸载荷。
然而，对于测量信号在无载状态时的值i1，为了保持基本上是常数，带材2必需保持在适中温度下。
另外，封闭凹槽4的包层12的每个区段10构成一块薄板，该薄板直接接受凹槽4通过贴合扇段A时带材的温度。结果，此板往往会发生膨胀。
因此，当离开贴合扇段时，不再被带材2覆盖的板10变形，并且板10的中心回复到离凹槽4底部41的距离为h2。
如果带材2具有较高的温度，则这种膨胀很显著，并且在传感器到达贴合区A(图5)之前，距离h2大于初始距离h1。
图7的曲线示出，在这种情况下，由传感器发射的测量信号幅度上的变化。如前所述，在进入贴合扇段A之前，由传感器发射的信号的在前的无载状态下的值等于i1，并且该值随着检测区10进入扇段A而逐渐增加至有载状态下的值i，该值i对应于传感器通过对称平面Q的通道。然后信号的幅度减少到在后的无载状态时的值i2，该值i2对应于板10的中心与凹槽底部41之间的距离h2。如图5所示，板10进一步膨胀，探头32回复到一个相对于图3的初始位置的释放位置，因此信号的在后的无载状态时的值i2小于在前的无载状态时的值i1。
然而，薄板10的热惰性与辊耐蚀体11的热惰性相比很小。因此，板10在自由扇段B中旋转时，在敞开的空气中相当快地冷却下来，并回复到图3的伸展位置，因而探头32回复到它相对固定元件31的初始位置。如图7所示，信号的幅度因此逐渐增加，在自由扇段B的结束处，达到先前的在无载状态时的值i1。
通常，如果带材保持在适中温度下，例如约200℃下，则在自由扇段B中，空气冷却是足够的。然而，也可以使耐蚀体11逐渐升温，同时使其稍微膨胀，因此传感器的长度h1，以及发射的信号在无载状态时的值i1也可以稍微改变。
此外，在热轧情况下，带材的温度高得多，并且辊的自然冷却不再足以保持它的温度。
因此优选的是在自由扇段B部分对辊1的外表面12实行强制冷却，例如以同一公司的法国专利申请N°0013495中所述的方式。例如，辊可以通过将上述辊的位于两个相对于中平面Q对称间隔的母线15，15’之间(图1)的下部浸液来冷却。如图7所示，它确保代表测量信号的曲线逐渐增加到先前的值i1。
然而，即使在强制冷却情况下，也不容易使辊的外表面温度保持处于恒定的水平。
通过根据传感通过贴合扇段之前和之后分别测得的处于无载状态下的两个值制备一个基准值，本发明能够弥补这个不足。
优选的是，如图1所示，处于无载状态的这两个值将在自由扇段14的两端处测得，这两端分别是处于即将进入贴合扇段A之前的位置M1和紧跟在离开贴合扇段之后的位置M2。例如，这些位置M1和M2可以在贴合扇段A界边的两边上对称间隔开5-10°的角。
根据在无载状态时的这两个测量，制备基准值i0，有载状态下的值i将与该基准值i0进行比较。十分简单的是，这个基准值i0可以等于处于无载状态下两个值的算术平均值(i1+i2)/2，i1和i2分别是在前的值和在后的值。
因此，两个无载状态下的值i1和i2的可能变化可以相互补偿，并且很显然，即使在特别难以控制轧辊温度的热轧情况下，对每个扇段来说，这样制备的基准值仍然保持基本上恒定不变。因此在每转一圈时，通过重调传感器能进行有效的温度校正。
此外，即使在冷轧情况下，本发明也能免除在无载状态时测得值不可避免的波动，并因此，能显著提高所作测量的精度。
而且本发明提供了另一种对得到所要求的不平度来说重要的优点。
直到现在，实际上，不平度校正都是根据测量辊所给出的信息进行的，同时认为所有带材的纤维都处在均匀的温度下。
可是，已经注意到，在离开轧制过程时，带材的温度可能在两边和中央部分之间的横向方向上改变，并且只是在后面的阶段才变得均匀。
例如，已知在轧机中，必须控制轧辊的旋转。为此，至少轧辊的其中之一，一般是支承辊，通过一个延伸件连接到一个控制发动机上，该发动机安放在机座的其中一侧上，该侧叫做驱动侧，各辅助装置，例如用于改变轧辊的装置安放在另一侧上，这一侧叫做工作侧，很显然，一般带材在驱动侧上更热。
正如所已知的，带材宽度上拉伸载荷的不均匀分布，对应于带材中不同纵向纤维之间的轻微差别，当拉伸有载状态下被压制时，产生不平度缺陷。因此，不平度校准在于在轧制过程期间相对于用不平度辊进行的测量对载荷分布产生作用，以便补偿如此检测到的潜在缺陷。
另外，已经注意到，在这些潜在缺陷开始处，各种纤维之间长度的一部分差别，可以简单地由在稍有差异的温度下各纤维不均匀膨胀产生，象通常那样，当假定带材温度均匀时所进行的校正，不是正好对应于只由带材宽度上轧制载荷不均匀分布所产生的缺陷。
举例来说，已知按照常规，把能确定在带材不同纤维上进行校正的不平度测量表示为《I Units》。然而，可以表明，对其膨胀系数为1.2×10-5的钢带来说，带材的两条纵向纤维的温度之间差值为1℃时，在不平度测量上产生约1.2I Unit的误差。另外，在平均温度约为100℃的冷轧带上进行的测量表明，在横向边缘和中央部分之间可以有约5-10℃的温差。因此很显然，由于这个温差而产生的不平度测量误差很显著。
因此，根据这些测量所进行的不平度校正可能不合适，并且在冷却之后，当再次展开材卷时，可能存在残留的缺陷。
本发明能在考虑横向方向上这种温度变化时弥补这些缺点，以便确定待要进行的不平度校正。
实际上，按照说明，在每个传感器的上方延伸的包层12的区段10直接接受带材的温度并因此而膨胀。因此，凹槽底部41和板10的中央之间的距离h2代表在相应纵向区中带材2的温度，上述距离h2是紧接在检测区通过贴合扇段A之后测量的。
因此，由每个传感器发射的信号的在后的无载状态下的值i2取决于相应纵向区中带材的温度。
因此，根据每个传感器通过贴合扇段之后测得的在后的无载状态下的值的变化分布，可以确定在带材宽度上的温度变化分布，以便由此减少带材每个纵向区的热膨胀对不平度测量的影响，该不平度测量确定待在这个区内进行的校正。
这样，在不平度测量中，它是对每个纵向区，根据测量信号在有载状态下的值进行测定，能够考虑对应于膨胀的那部分，以便确定应该在其整个宽度具有均匀温度的带材上进行的校正。
这种方法的步骤用图8、9、10的曲线图示说明，这些曲线是在不平度辊包括10个检测区的情况下针对钢带建立的，上述10个检测区分布在带材的宽度上。
图8示出在带材宽度上，以I Unit表示，并在纵坐标上标出的不平度测量的变化，而这种测量是对每个检测区，通过将测量信号在有载状态下的值与分别在无载状态下在前和在后的两个值的平均值相比较而进行的。
图9示出对每个区，根据无载状态下后面的测量测定，并标在曲线上纵坐标中的温度变化。
图10是通过将图8和9两条曲线结合而得到的，它表明带材的等效不平度，而一个区域中的每次测量都被进行校正，以便补偿这个区中温度的影响，只考虑载合在具有均匀温度的带材上不均匀分布的影响。
显然，本发明不限于仅仅作为举例说明而给出的唯一实施例，而是可以在不脱离权利要求书所限定的保护范围内进行各种改变。
因此，图8-10是在约100℃温度下针对钢带确立的，但本方法也可贴合于具有高温的热带材。简单地说，该曲线会稍有不同。
此外，确定基准值更容易，对该基准值是将有载状态下的每个信号与分别在无载状态下在前和在后的两个测量的平均值进行比较。然而，也能进行无载状态下两种测量的另外组合，同时将上述测量加权到更好，以便考虑辊旋转期间的温度的评价。
在权利要求书中所述的技术特征之后插入的标号，唯一目的在于便于理解它们，而丝毫也没有限制它们的范围。
权利要求
1.一种用于检测带材制品(2)中潜在不平度缺陷的方法，带材制品(2)沿着纵向运行并在拉伸载荷下贴合到测量辊(1)的角形扇段(A)上，测量辊(1)包括一个圆筒体(11)，该圆筒体(11)安装或绕垂直于该运行方向的轴线旋转并具有一个外表面，多个检测区(4)沿着上述外表面分布，这些检测区(4)定心在相互间隔开的横向平面(P1，P2…)中，并且每个检测区(4)都包括一个在每转一圈时发射测量信号的传感器(3)，测量信号具有一有载状态下的值，该值相当于当检测区通过带材的角形贴合扇段(A)时，由带材(20)的相应纵向区加到检测区上的压力，在这种方法中，在每转一圈时，将每个传感器(3)所发射的测量信号在有载状态下的值(i)与一基准值进行比较，以便确定在带材(2)的每个纵向区中，代表加到这个区中拉伸载荷的信息，其特征在于分别在相应的检测区通过带材(2)角形贴合扇段之前和之后，测量由每个传感器(3)所发射的信号在无载状态下的两个值(i1、i2)，和在每转一圈时，要与每个传感器(3)发射的在有载状态下的值(i)相比较的基准值(i0)是分别由同一传感器(3)发射的信号的在前的和在后的无载状态时的两个值(i1)和(i2)的组合。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于由每个传感器(3)发射的信号的在无载状态时的两个值(i，i2)，分别是在相应检测区即将通过带材(2)的贴合扇段(A)之前和紧跟在其通过该贴合扇段(A)之后测量的。
3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于基准值(i0)等于分别在有载状态测量之前的和之后的无载状态时的两个值(i1和i2)的算术平均值。
4.按照上述权利要求之一所述的方法，其特征在于每个检测区都包括一个传感器(3)，该传感器(3)安放在一凹槽(4)中，凹槽(4)设置在辊体(11)内并用一凹槽封闭板(10)覆盖，封闭板(10)安放成与辊(11)的外表面对齐，和用一位置传感器(3)测量检测区中央位置的变化，位置传感器(3)具有一第一元件(31)和一第二元件(32)，上述第一元件(31)安置在凹槽底部上，而第二元件(32)靠在封闭板(10)上，位于该板的中央。
5.按照上述权利要求之一所述的方法，其特征在于将对辊(1)外表面的强制冷却加到上述表面的其中一扇段上，该扇段在测量由每个传感器(3)所发射的信号在无载状态下的两个值(i1，i2)的区域之间延伸，以便在检测区(4)回复到贴合扇段之前使辊(1)的温度回到基本上恒定的水平。
6.按照权利要求4所述的方法，其特征在于根据每个传感器(3)通过贴合扇段(A)之后测得的在后的无载状态时的值(i2)的变化分布，测定带材宽度上温度变化分布，以便由其得到每个纵向区上的热膨胀对在这个区中产生的不平度的影响，由此使对每个区根据测量辊所给出的信息确定的不平度校正，对应于带材在其整个宽度上的均匀温度。
7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于不平度校正是在考虑温度变化时对每个区进行测定的，并能调节在带材冷却之后所需要的不平度。
全文摘要
本发明的目的是一种用于检测带材制品(2)中潜在不平度缺陷的方法,该带材制品(2)在拉伸载荷下施加到测量辊(1)的角形扇段(A)上,测量辊(1)包括多个间隔开的检测区(4),每个检测区都包括一个在每转一圈时发射测量信号的传感器(3),测量信号具有一个在有载状态下下的值(i),该值在每转一圈时与一基准值比较,以便确定在带材(2)的每个纵向区中表示加到这区中的拉伸载荷的信息。按照本发明,由每个传感器发射的信号在无载状态下的两个值(i
文档编号G01B7/34GK1388354SQ02116830
公开日2003年1月1日 申请日期2002年4月10日 优先权日2001年4月10日
发明者T·梅勒德, J-P·富尔 申请人:威艾克莱斯姆公司