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专利名称：一种轴承配对免磨削的方法
技术领域：
本发明涉及轴承配对领域，尤其涉及一种轴承配对免磨削的方法。
背景技术：
轴承是用于确定旋转轴与其他零件相对运动位置，起支承或导向作用的零部件。现有技术中，如图I所示，现有轴承的结构由内圈、外圈、保持架及滚珠组成，内圈置于外圈中，滚珠安装在保持架上，保持架安装于内圈与外圈之间。如图2所示，现有轴承的的配对方法主要是利用磨床对轴承内圈、外圈进行直接磨削，由于轴承内圈、外圈的沟位值无法得知(沟位值表示轴承外圈或内圈沟道最低点到端面的距离、如图3、图4所示，其中图3表示轴承内圈的沟位值，图4表示轴承外圈的沟位值)，使最后轴承合套后其凸出值不在规定范围内，该凸出值是指外圈相对于内圈的高度差D。为了保证凸出值在规定范围内，需要对轴承进行拆套后在对外圈或内圈再次进行端面磨削，直至凸出值在规定范围内才算合格。这种轴承配对方式较繁琐，拆套过程费时费力，轴承成套率低，不仅影响了生产进度，还降低了加工效率。

发明内容
本申请人针对上述现有问题，提供一种轴承配对免磨削的方法，配对过程一次到位，不需要对轴承的外圈或内圈进行磨削。本发明所采用的技术方案如下
一种轴承配对免磨削的方法，其特征在于包括以下步骤
第一步--求出合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin ；
已知轴承合套后的最大平面宽度值Bmax及最小平面宽度值Bmin ；
通过测量块对合套后的轴承进行测量，出轴承的最大凸出值Dmax及最小凸出值Dmin ；
合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin由以下公式求得
r^min ^max ^max
T =B -D-
L max j^mm ^mm
第二步一求出轴承外圈沟位的最大值aemax及最小值aemin ；
其中已知量包括
轴承内钢球的直径值Dw;
轴承内圈的沟曲率最大值Rimax及最小值Rimin，利用沟曲率仪测量得出；
轴承外圈的沟曲率最大值Remax及最小值Remin，利用沟曲率仪测量得出；
接触角α的sin值为sin α ；
合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin ；
公式为
aimax=Tmax+(Rimin+Remin_Dw) sin a -aemax ；a^min=Tmin+(Rimax+Remax_Dw) sin a _aemin ；aimax=Bmax/2 ； aimin=Bmin/2 ；
第三步一求出轴承外圈沟位的最大值aemax及最小值aemin后，同时通过上述各项已知量的公差范围，通过磨床对轴承的内圈、外圈磨削并将数据保持在上述各项已知量的公差范围内。本发明的有益效果如下
利用本发明方法对轴承进行配对时，配对过程方便、快捷，省时省力，配对效率高，利用公式得到最后内圈、外圈的沟位尺寸，从而使轴承内圈、外圈的磨削保证在一定范围内，待进入轴承配对过程后，轴承外圈及内圈凸出值始终保持在规定范围内，避免了以往需要多次拆套然后重新磨削外圈或内圈的端面来保证凸出值的问题，配对的速率也大大提高，大大提高了生产进度及加工效率。


图I为现有轴承的装配结构示意图。图2为轴承外圈与内圈合套未合套的示意图。图3为轴承内圈的结构示意图。图4为轴承外圈的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图，说明本发明的具体实施方式
。本发明方法包括以下步骤
第一步--利用公式求出合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin ；
已知轴承合套后的最大平面宽度值Bmax及最小平面宽度值Bmin ；
通过测量块对合套后的轴承进行测量，出轴承的最大凸出值Dmax及最小凸出值Dmin ；
合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin由以下公式求得
r^min ^max ^max
T =B -D-
L max j^mm ^mm
第二步一利用各项已知量及上述求值代入公式分别求出轴承内圈沟位的最大值aimax及最小值aimin,轴承外圈沟位的最大值aemax及最小值aemin ；
其中各项已知量包括
轴承内钢球的直径值Dw(如图I所示)；
轴承内圈的沟曲率最大值Rimax及最小值Rimin，利用沟曲率仪测量得出；
轴承外圈的沟曲率最大值Remax及最小值Remin，利用沟曲率仪测量得出；
接触角α的sin值为sin α (如图I所示)；
合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin ；
该公式为
aimax=Tmax+(Rimin+Remin_Dw) sin a -aemax ； a^min=Tmin+(Rimax+Remax_Dw) sin a _aemin ；
由于轴承内圈沟位是利用磨床对称磨削，满足以下公式aimax=Bmax/2 ； aimin=Bmin/2 ；
第三步一求出轴承外圈沟位的最大值aemax及最小值aemin后,利用磨床对轴承外圈、内圈进行磨削，使其尺寸范围保持在上述已知量的范围内。本发明方法的具体实施例如下
轴承型号7003C
轴承平面宽度值B= I I'!'',；
τ υ
轴承的最大凸出值O. 12mm,最小凸出值为-O. 13mm ；
利用以下公式得出
Tmin=B眶-Dniax= IOmm-O. 12mm=9. 88mm ;
Tmax=Bmin-Dmin=9. 88-(-0. 13)=10. Olmm ；
,丨"
得出轴承合套后装配的总高度T= I ι ' ；；
■·..七
已知轴承的接触角α =15° ；
钢球的直径值DW=4. 763mm ；
利用沟曲率仪测量得出外圈沟曲率尺值Re= 2 49fn,1 ；
利用沟曲率仪测量得出外圈沟曲率尺值Ri= ·. 44^1";
将上述各已知量代入公式得到
aUaemax=Tmax+ (Rimin+Remin-Dw) sin α ；
aimin+aemin=Tmin+ (Rimax+Remax_Dw) sin Q ；
aimax+aemax=10. 01+(2. 44+2. 49-4. 763)sinl5° =10. 01+0. 04=10. 05 ； aimin+aemin=9. 88+(2. 47+2. 52-4. 763) sinl5° =9. 88+0. 05=9. 93 ；
由于轴承内圈沟位是利用磨床对称磨削，满足以下公式 ai_x=B眶/2=10/2=5 ；
aimin=Bmin/2=9. 88/2=4. 9 ；
轴承内圈沟位值为ai= iVj.,；
恐- UiiO
由此得出 aemax=10. 05-5=5. 05 ； aemin=9. 93-4. 94=4. 99 ；
π
轴承外圈沟位值为ae= % ;
.…· - Ij 人SI
得出上述各项求解值后，通过磨床对轴承的内圈、外圈的平面宽度进行磨削，保证内圈、外圈的平面宽度值B= I !i\ 然后对轴承内圈沟道、外圈沟道(沟道包括沟曲率值
7/
及沟位值)进行磨削，保证轴承内圈沟曲率值Ri= 2;轴承外圈沟曲率值Re=
丨」轴承内圈沟位值ai= Su... .v;轴承外圈沟位值为ae=；磨削完毕
.^..." .·4 ..... -* *
后轴承内圈、外圈的沟位值、沟曲率值均在凸出值公差范围-O. 13 O. 12范围内，保证了后
续装配过程中不需要磨削，可直接对轴承配对完工。上述轴承内圈沟位值ai及外圈沟位值ae如图3、图4所示。利用本发明方法对轴承进行配对时，配对过程方便、快捷，省时省力，配对效率高，利用公式得到最后内圈、外圈的沟位尺寸，从而使轴承内圈、外圈的磨削保证在一定范围内，待进入轴承配对过程后，轴承外圈及内圈凸出值始终保持在规定范围内，避免了以往需 要多次拆套然后重新磨削外圈或内圈的端面来保证凸出值的问题，配对的速率也大大提高，大大提高了生产进度及加工效率。
以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。
权利要求
1.一种轴承配对免磨削的方法，其特征在于包括以下步骤 第一步--求出合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin ； 已知轴承合套后的最大平面宽度值Bmax及最小平面宽度值Bmin ； 通过测量块对合套后的轴承进行测量，求出轴承的最大凸出值Dmax及最小凸出值Dmin ； 合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin由以下公式求得 r^min ^max ^maxT =B -D- max mm mm 第二步一求出轴承外圈沟位的最大值aemax及最小值aemin ； 其中已知量包括 轴承内钢球的直径值Dw; 轴承内圈的沟曲率最大值Rimax及最小值Rimin，利用沟曲率仪测量得出； 轴承外圈的沟曲率最大值Remax及最小值Remin，利用沟曲率仪测量得出； 接触角α的sin值为sin α ； 合套后轴承的总高度的最大值Tmax及最小值Tmin ； 公式为aimax=Tmax+(Rimin+Remin_Dw) sin a -aemax ；a^min=Tmin+(Rimax+Remax_Dw) sin a _aemin ；aimax=Bmax/2 ；aimin=Bmin/2 ； 第三步一求出轴承外圈沟位的最大值aemax及最小值aemin后，同时通过上述各项已知量的公差范围，通过磨床对轴承的内圈、外圈磨削并将数据保持在上述各项已知量的公差范围内。
全文摘要
本发明涉及一种轴承配对免磨削的方法，利用本发明方法对轴承进行配对时，配对过程方便、快捷，省时省力，配对效率高，利用公式得到最后内圈、外圈的沟位尺寸，从而使轴承内圈、外圈的磨削保证在一定范围内，待进入轴承配对过程后，轴承外圈及内圈凸出值始终保持在规定范围内，避免了以往需要多次拆套然后重新磨削外圈或内圈的端面来保证凸出值的问题，配对的速率也大大提高，大大提高了生产进度及加工效率。
文档编号G01B21/02GK102913557SQ201210411199
公开日2013年2月6日 申请日期2012年10月25日 优先权日2012年10月25日
发明者王珏康 申请人:无锡市三立轴承有限公司