专利名称：一种双反应器焦化原料评价系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及应用于石油炼制过程延迟焦化生产中焦化原料特性的评价，特别涉及一种双反应器焦化原料评价系统。
背景技术：
在石油炼制过程中，焦化是渣油焦炭化的简称，是指重质油(如重油，减压渣油，裂化渣油甚至土浙青等)在500°C左右的高温条件下进行深度的裂解和缩合反应，产生气体、汽油、柴油、蜡油和石油焦的过程。焦化主要包括延迟焦化、釜式焦化、平炉焦化、流化焦化和灵活焦化等五种工艺过程。其中，延迟焦化过程是将焦化原料在加热炉内加热到反应温度并迅速离开加热炉以保证在炉管内尽量少的发生裂解反应，焦化原料在焦炭塔中借助本身的热量在“延迟”状态下同时进行裂解和生焦缩合反应。焦化生产所采用的焦化原料种类繁多，焦化原料的性质决定着最终焦化产物的收率和产品性质，焦化装置的工况参数一般也由原料性质决定，原料性质和焦化装置的操作条件共同决定着焦化产物的产品分布和产品性质，近年来，随着焦化原料的劣质化及减压深拔技术的广泛应用，焦化设备内频繁生成弹丸焦的问题已经成为限制延迟焦化工艺提高其经济效益的瓶颈之一，弹丸焦生成的反应机理复杂，无法定量的确定其所有化学反应，但是一般认为焦化装置内弹丸焦的生成主要与原料性质和装置的操作参数有关，弹丸焦的频繁出现已经制约了焦化装置经济效益并对焦化装置的安全操作带了严重隐患，现有解决该问题的措施是在装置上大多采取牺牲轻油收率、降低处理量的消极办法。目前，针对上述问题产生了新的研究方向通过焦化原料的性质或通过简单易行的实验方法实现判定焦化原料能否产生弹丸焦，若判定焦化原料为弹丸焦油样，则可以通过调整装置的操作条件或进行原料的复配的方法来避免，不仅可以消除焦化装置的安全隐患，还能带来巨大的经济效益。判定是否为弹丸焦油样的传统做法主要根据原料的物性参数，常用以下两种评价分析方法(I)根据焦化原料的API值进行判定；(2)根据焦化原料的残炭与浙青质比值判断焦化原料是否会生成弹丸焦，经过申请人统计，在收集到的34种油样中，分别按照残炭与浙青质比值法的两种判据，均分别有14种油样判断错误，正确率不足60%。因此，上述的两种传统方法对焦化原料进行评价的准确性较低，究其原因在于仅通过物性参数判断焦化装置是否生成弹丸焦科学性不够，因为浙青质自身也会发生裂解反应，并且胶质也会发生缩合反应生成浙青质，因此仅凭借原料的API值或残炭与浙青质比值来判定焦化原料是否为弹丸焦油样不够准确；另外由于测定原料的物性参数耗时长，焦化装置难以根据上述判据及时调整工艺操作参数避免弹丸焦的生成，因此不能有效的指导焦化装置生产参数的确定。而且，不同种类的焦化原料在焦化生产中的表现不同，对焦化原料进行准确评价应该表现为“在相同的生产装置条件及工艺条件下，评价的参数有差异的原料在焦化生产中有不同的表现，而参数相同的原料在焦化生产中有相同的表现。”但是由于现有的评价分析方法无法对焦化原料的物料特性进行准确评价，也就无法满足上述的评价原则。
中国实用新型授权专利(专利号200620009951. 6)公开了一种重油热加工性能评价装置，由仪器柜、控制面板和计算机测控系统组成，在仪器柜中上部设有由反应器盖连接的管式反应器，在反应器两侧设有对称的电预热器和电预热传动机构，在仪器柜中部设有由直线步进电升降加热器，在加热器两侧对称设有两组馏分油收集器；反应器盖出口通过保温水管路与馏分油收集器蒸馏管的顶部进口相连接。该评价装置的局限性表现在(I)虽然反应历程的重复性表现较好，但在不同的季节所作实验结果误差较大；(2)在利用本装置做试验时，由于在反应器中均放置待测样，因此没有参照物，产生了待测样的实验结果与谁比对的问题；(3)加热器只具有一个加热室，两个反应器共用一个上盖，进行试验时，两个反应器位于同一加热室中，存在传热现象，发生干扰，影响实验结果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耗时短、温度易于控制、重复性好、准确度高的双反应器焦化原料评价系统。本发明的目的通过以下的技术措施来实现一种双反应器焦化原料评价系统，包括密闭的管式反应器、用于盛装加热介质的加热器、冷凝器、用于收集馏出油的液收器及用于回收馏出气体的气体收集器，其特征在于所述管式反应器、冷凝器、液收器及气体收集器均为两套，所述两个反应器独立设置，其中一个反应器是用于盛装标样的标样反应器，另一个反应器是用于盛装待测样的待测样反应器，所述加热器是具有两个互相隔绝的内凹腔室的容器，所述标样反应器和待测样反应器分别伸入两个内凹腔室内并浸入外接加热源的加热介质中；所述两个反应器分别通过输液管路与液收器连通，所述冷凝器设置在所述输液管路上，而所述液收器则通过输气管路与气体收集器相通，加热介质加热反应器中的标样和待测样使其分别发生焦化反应，反应产物通过输液管路径由冷凝器进入液收器中对馏出油进行回收，馏出气体则通过输气管路进入气体收集器中。本发明采用标样反应器和待测样反应器，在平行实验中可以利用标样消除由于反应历程不同而造成的待测样的残渣油收率的差异，使待测样的数据更精确、平行性更好，此外，可以利用标样控制每次实验的反应历程，因为待测样是不断更换的，若控制待测样的升温过程，由于油样的组成复杂，不同油样之间性质差别较大，每次的升温过程都需要重新探索，因此不能保证升温历程的一致性。但标样是固定的，且标样的性质稳定，来源丰富，探索出标样的升温过程后，每次实验只需要重复操作即可，大大节省了实验的工作量。作为本发明的一种实施方式，所述加热器中的两个内凹腔室并列排布，所述内凹腔室的形状及大小相同，所述内凹腔室由上部的通口与下部的空腔组成，所述通口与所述反应器的管身大小相适配，所述下部的空腔作为用于盛装加热介质的加热室，所述反应器通过通口伸入加热室内并浸在加热介质中。作为本发明的一种实施方式，所述液收器为一封闭的瓶体，所述输液管路的进液口位于所述反应器的顶部上，所述输液管路的出液口自液收器的顶部伸入所述液收器内。本发明所述的气体收集器主要由气体收集杯与气体收集试管组成，所述气体收集试管倒置固定在气体收集杯中，且气体收集试管的管口与气体收集杯的底部具有间距，所述输气管路的出气口自液收器的顶部伸入所述液收器内，而所述输气管路的进气口位于所述气体收集试管中。本发明采用排水集气法对气体进行收集。本发明位于所述液收器中的所述输气管路的出气口高于所述输液管路的出液口。本发明还具有以下实施方式所述加热介质采用液态锡。本发明采用加热瓦加热固态锡并使之熔化，再用液态锡加热反应器内的油样，可以防止局部过热，确保反应器油样的温度均匀。所述管式反应器主要由管体、螺母、紫铜垫及上盖组成，所述螺母紧密套装在管体的上端，所述管体的管口具有环形突台，在所述环形凸台上安装有紫铜垫，所述上盖设置在管口上由所述紫铜垫密封。所述的双反应器焦化原料评价系统还包括安装架及设置在安装架上的预热器、用于驱动加热器升降的升降机构和用于驱动预热器水平移动的驱动机构，所述安装架为由支架组装拼接而成的立体式框架，所述反应器、加热器、冷凝器、液收器及气体收集器均设置在框架中，所述框架中设有水平的工作台，所述加热器位于所述工作台上，所述工作台与升降机构连接实现加热器升降，所述反应器固定在所述加热器的正上方，所述冷凝器与液收器分别位于所述框架的上部且处于加热器的两侧，所述气体收集器位于所述框架的下部，且处于加热器的下方，所述气体收集杯与气体收集管分别固定在框架上；所述两个预热器分别位于所述反应器的两侧，所述预热器与驱动机构连接以驱动预热器合拢在反应器上实现预热或者完成预热分离。所述框架的顶部具有控制面板，在所述控制面板上设有氮气总阀、减压阀、背压阀和两个压力表，在所述输液管路上设有集液阀，所述集液阀位于所述输液管路的出液口与所述冷凝器之间，在所述输气管路上设有集气阀，在所述框架下部设有用于充装氮气的氮气瓶，所述氮气瓶通过氮气管路与所述输气管路相连，所述氮气总阀与减压阀安装在氮气管路上，减压阀位于氮气总阀的后方管路上，其中一个压力表位于所述氮气总阀与减压阀之间管路上，另一个压力表位于所述输气管路上。本发明所述的双反应器焦化原料评价系统还包括通过管路依次连接构成一套循环回路的循环水泵、恒温水浴及恒温管，所述恒温管套装在所述输液管上并靠近所述出液口，循环水由所述恒温水浴加热保温不断流经恒温管对馏出气保温。本发明所述的双反应器焦化原料评价系统还包括控制柜及数据采集控温装置，所述控制柜包括柜体与设置在柜体内的控制电路；所述数据采集控温装置包括用于分别采集加热介质温度、反应器上盖温度、循环水浴温度、预热器温度的温度传感器、用于采集预热器水平位移、加热器上下位移的位移传感器及计算机，所述温度传感器与位移传感器通过控制电路中的单片机与计算机相连，计算机对温度及位移数据进行实时记录和显示，并通过与单片机之间的通信对控制电路发出指令实现温度与位移的自动智能控制；柜体上还设有用于调节温度与位移的调节按钮实现人工手动控制。其中，位移数据是指加热器的位置、预热器的分合状态。与现有技术相比，本发明具有如下显著的效果(I)本发明采用标样反应器和待测样反应器，在平行实验中可以利用标样消除由于反应历程不同而造成的待测样的残渣油收率的差异，使待测样的的数据更精确，平行性更好。(2)本发明可以利用标样控制每次实验的反应历程，因为待测样是不断更换的，若控制待测样的升温过程，由于油样的组成复杂，不同油样之间性质差别较大，每次的升温过程都需要重新探索，因此不能保证升温历程的一致性。但标样是固定的，且标样的性质稳定，来源丰富，探索出标样的升温过程后，每次实验只需要重复操作即可，大大节省了实验
的工作量。(3)本发明采用手动、自动两种模式，对加热器的上下移动、预热器的水平移动进行控制，而且控温采用计算机智能控制与手动相结合的控温方式，可实现控温平稳。(4)本发明的循环水保温可避免重蜡油迅速冷却堵塞管路。(5)本发明采用预热器对加热器进行预热，可以减少将常温油样加热至设定温度所需要的时间，提高效率。(6)预热器与加热器可进行移动，当完成反应后，预热器与加热器脱离反应器，能够确保反应后残渣油的快速冷却。(7)本发明实现了对油样的快速升温和降温，与装置相匹配的控制软件实现了反应过程的智能控制，可以使不同的油样与基准油样经历基本相同的反应过程，反应历程的细微差异由配套的工艺解释系统进行定量解释，消除人为及分析误差对不同焦化原料弹丸焦倾向进行评价。(8)采用小反应器的设计思路，以确保反应油样的快速升温和降温，反应过程的灵活控制与操作，进而实现重油在400-600°C温度范围内的反应。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
图I是本发明的连接关系流程示意图2是本发明加热器的俯视示意图3是本发明加热器的侧剖示意图4是本发明反应器的结构示意图(未画出上盖)；
图5是本发明整体结构连接示意图6是主控制电路板连接关系示意图7是计算机控制原理示意图。
具体实施方式
如图I 7所示，是本发明一种双反应器焦化原料评价系统，包括密闭的管式反应
器、用于盛装加热介质的加热器2、冷凝器、用于收集馏出油的液收器4及用于回收馏出气体的气体收集器5，加热介质采用液态锡，管式反应器、冷凝器30、液收器4及气体收集器5为两套，两个反应器独立设置，其中一个反应器是用于盛装标样的标样反应器61，另一个反应器是用于盛装待测样的待测样反应器62，参见图I。管式反应器主要由管体11、螺母12、紫铜垫及上盖组成，螺母12紧密套装在管体11的上端，管体11的管口具有环形突台13，在环形凸台13上安装有紫铜垫，上盖设置在管口上由紫铜垫密封，参见图4。加热器2是具有两个内凹腔室8、9的容器，标样反应器和待测样反应器分别伸入两个内凹腔室8、9中并浸入外接加热源的加热介质中，加热源是通过接线柱20连接的电源，内凹腔室8、9并列排布，内凹腔室的形状及大小相同，内凹腔室由上部的通口与下部的空腔组成，通口与反应器的管身大小相适配，下部的空腔作为用于盛装加热介质的加热室，反应器通过通口伸入加热室内并浸在加热介质中，参见图2、3 ;两个反应器分别通过输液管路41与液收器4连通，冷凝器30设置在输液管路41及输气管路51上，而液收器4则通过输气管路51与气体收集器相通，加热介质加热反应器中的标样和待测样使其分别发生焦化反应，反应产物通过输液管路41径由冷凝器进入液收器4中对馏出油进行回收，馏出气体则通过输气管路51进入气体收集器5中。液收器4为一封闭的瓶体,输液管路的进液口位于反应器的上盖上,输液管路的出液口自液收器的顶部伸入液收器内。气体收集器主要由气体收集杯52与气体收集试管53组成，气体收集试管53倒置固定在气体收集杯52中，且气体收集试管53的管口与气体收集杯52的底部具有间距,输气管路的出气口自液收器的顶部伸入液收器内，而输气管路的进气口位于气体收集试管中。本发明采用排水集气法对气体进行收集，位于液收器中的所述输气管路的出气口高于输液管路的出液口。双反应器焦化原料评价系统还包括安装架及设置在安装架上的预热器、用于驱动加热器升降的升降机构和用于驱动预热器水平移动的驱动机构，安装架为由支架组装拼接而成的立体式框架，反应器、加热器2、冷凝器30、液收器4及气体收集器5均设置在框架中，框架中设有水平的工作台，加热器2位于工作台上，工作台与升降机构连接实现加热器升降，反应器固定在加热器的正上方，冷凝器与液收器分别位于框架的上部且处于加热器的两侧，气体收集器位于框架的下部，且处于加热器的下方，气体收集杯与气体收集管分别固定在框架上；两个预热器分别位于反应器的两侧，预热器与驱动机构连接以驱动预热器合拢在反应器上实现预热或者完成预热后分离。框架的顶部具有控制面板，在控制面板上设有氮气总阀、减压阀、背压阀和两个压力表，在输液管路上设有集液阀，集液阀位于输液管路的出液口与冷凝器之间，在输气管路上设有集气阀，在框架下部设有用于充装氮气的氮气瓶，氮气瓶通过氮气管路与输气管路相连，氮气总阀与减压阀安装在氮气管路上，减压阀位于氮气总阀的后方管路上，其中一个压力表位于氮气总阀与减压阀之间管路上，另一个压力表位于输气管路上。双反应器焦化原料评价系统还包括通过管路依次连接构成一套循环回路的循环水泵、恒温水浴及恒温管，恒温管套装在所述输液管上并靠近出液口，循环水由恒温水浴加热保温不断流经恒温管对馏出液保温。本发明还包括控制柜及数据采集控温装置，控制柜包括柜体与设置在柜体内的控制电路；数据采集控温装置包括用于分别采集加热介质温度、反应器上盖温度、循环水浴温度、预热器温度的温度传感器、用于采集预热器水平位移、加热器上下位移的位移传感器及与计算机10，温度传感器与位移传感器通过控制电路中的单片机与计算机10相连，计算机10对温度及位移数据进行实时记录和显示，并通过与单片机之间的通信，对控制电路发出指令实现温度与位移的自动智能控制；柜体上还设有用于调节温度与位移的调节按钮实现人工手动控制。柜体上设有用于分别显示加热介质温度、反应器上盖温度、循环水浴温度、预热器温度的仪表。参见图6、7，主控制电路板是整个电子系统的核心部分，由温度传感器(热电偶)测得加热器和反应器的温度信号，经微处理器A/D转换后，送入微机，由微机进行显示、记录，并根据信号和实验要求，通过微处理器输出控制信号，控制加热装置，从而保证实验过程的温度。来自氮气瓶的高压氮气经氮气总阀后再经减压阀减压后进入反应系统，反应系统的不凝气经背压阀控制后放空。其中，氮气总阀、减压阀和背压阀安装在控制面板上；在氮气总阀和减压阀之间安装有现场压力表指示和压力传感器(在计算机上显示)；反应系统也安装有现场压力表指示和压力传感器。为了实现精确控温，开发了与设备配套的数据采集系统，考虑到用户的不同要求，数据采集系统设置了参数设定、过程观察、过程控制、过程报告等菜单用于人机对话，其中参数设定对反应过程编号、预热温度、加热温度、反应温度、冷却温度、加热段、反应段及冷却段采样时间、温度控制周期、温度控制精度等参数事先进行设定；在油样及加热器预热时单击过程观察油样的预热过程并将油样稳定在设定温度上，坐标设置由参数设定中的另一对话窗口设置；油样及加热器预热到设定温度后单击过程控制对重油热化反应过程进行监控，为了确�？刂破轿燃熬×考跎偈菸募拇笮。从谭殖杉尤�、反应及冷却三段，计算机实时记录、显示、控制了整个反应过程；过程报告再现以前的反应历程，这对要求将反应控制在同一个历程上非常重要。本发明的使用过程如下I.管路检查做液收实验时，反应器出口阀一定要打开，打开“量杯”开关，接好气体接受装置，其余阀门关闭，拧紧反应器、液收器，打开循环水泵，设定好保温温度；做结焦实验时，只需要关紧反应器出口阀即可。2.开关方法操作时，首先打开仪器电源开关，再打开计算机电源；关闭时，先关计算机电源，再关仪器电源，预热器电源开关在预热器合�：蟠蚩と绕鞣挚蠊乇铡�3.参数设定预热温度设置不要太高，一般为300°C左右，主要是因为预热器加热时温度滞后，避免油样温度超过350°C而反应；设定过程中“反应时间、反应温度”这两项，要注意设定数据的合理性；做液收实验时设定“数据采集”，升温、冷却段由于温度变化快，可采取温差记录，也可采取时间记录，但数据点间隔一定要�。捎诜从Χ问奔涑ぃ苊饧锹际菸募馓螅杉奔溆Τひ恍坏谧鼋峤故笛槭保捎诜从κ奔涠蹋柚檬庇τ兴�。4.控制方法实验开始前，一定要检查好“加热器、预热器移动”置于“手动”还是“自动”，以免误操作；加热器、预热器移动如果采用手动方式，则在操作过程中扳动右侧移动开关控制其移动方向及位置；如采用自动方式，则将此开关转换到自动位置，右侧开关置中位空挡。预热器左右移动、加热器上下移动两头极限位置都有限位开关，但要避免在预热器没有退回原位的情况下移动加热器，以免造成机械部分的损坏。5.其它注意事项(I)反应器口的突台起密封作用，装卸反应器时一定要注意保护，不能随意乱放。(2)称量油样时要注意反应器口尽量不沾有油样。(3)先打开循环水，再进行反应过程中操作步骤，反应结束，完成其他部分的操作后，再断开循环水。(4)由于预热段显示温度而不记录数据，只有进入到反应过程中才记录数据，因此当反应器温度接近350°C时，要很快点击“实验”按钮，进入反应过程。(5)反应过程中用手动控制反应时，要注意避免误击“冷却”按钮，造成实验失败。
(6)反应完成点“冷却”后，立即关闭量杯开关，防止倒吸。(7)反应完成后要尽快擦尽反应器上的锡，立即用水冷却反应器，尽量缩短冷却时间。(8)每称量完一个液收器、记录一个实验数据后，要将该液收器放回液收器套管中，避免液收器混乱。(9)做结焦实验(憋压反应)时，最后的产物，特别是沾附在反应器内壁、热偶上的残渣一定要清除干净，一滴不漏地进行抽提实验。本发明的实施方式不限于此，根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，本发明还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更，均落在本发明权利保护范围之内。
权利要求
1.一种双反应器焦化原料评价系统，包括密闭的管式反应器、用于盛装加热介质的加热器、冷凝器、用于收集馏出油的液收器及用于回收馏出气体的气体收集器，其特征在于所述管式反应器、冷凝器、液收器及气体收集器均为两套，所述两个反应器独立设置，其中一个反应器是用于盛装标样的标样反应器，另一个反应器是用于盛装待测样的待测样反应器，所述加热器是具有两个互相隔绝的内凹腔室的容器，所述标样反应器和待测样反应器分别伸入两个内凹腔室内并浸入外接加热源的加热介质中；所述两个反应器分别通过输液管路与液收器连通，所述冷凝器设置在所述输液管路上，而所述液收器则通过输气管路与气体收集器相通，加热介质加热反应器中的标样和待测样使其分别发生焦化反应，反应产物通过输液管路径由冷凝器进入液收器中对馏出油进行回收，馏出气体则通过输气管路进入气体收集器中。
2.根据权利要求I所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于所述加热器中的两个内凹腔室并列排布，所述内凹腔室的形状及大小相同，所述内凹腔室由上部的通口与下部的空腔组成，所述通口与所述反应器的管身大小相适配，所述下部的空腔作为用于盛装加热介质的加热室，所述反应器通过通口伸入加热室内并浸在加热介质中。
3.根据权利要求2所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于所述液收器为一封闭的瓶体，所述输液管路的进液口位于所述反应器的顶部上，所述输液管路的出液口自液收器的顶部伸入所述液收器内。
4.根据权利要求3所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于所述气体收集器主要由气体收集杯与气体收集试管组成，所述气体收集试管倒置固定在气体收集杯中，且气体收集试管的管口与气体收集杯的底部具有间距，所述输气管路的出气口自液收器的顶部伸入所述液收器内，而所述输气管路的进气口位于所述气体收集试管中实现排水集气功倉泛。
5.根据权利要求4所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于所述管式反应器主要由管体、螺母、紫铜垫及上盖组成，所述螺母紧密套装在管体的上端，所述管体的管口具有环形突台，在所述环形凸台上安装有紫铜垫，所述上盖设置在管口上由所述紫铜垫密封。
6.根据权利要求I 5任一所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于双反应器焦化原料评价系统还包括安装架及设置在安装架上的预热器、用于驱动加热器升降的升降机构和用于驱动预热器水平移动的驱动机构，所述安装架为由支架组装拼接而成的立体式框架，所述反应器、加热器、冷凝器、液收器及气体收集器均设置在框架中，所述框架中设有水平的工作台，所述加热器位于所述工作台上，所述工作台与升降机构连接实现加热器升降，所述反应器固定在所述加热器的正上方，所述冷凝器与液收器分别位于所述框架的上部且处于加热器的两侧，所述气体收集器位于所述框架的下部，且处于加热器的下方，所述气体收集杯与气体收集管分别固定在框架上；所述两个预热器分别位于所述反应器的两侧，所述预热器与驱动机构连接以驱动预热器合拢在反应器上实现预热或者完成预热后分离。
7.根据权利要求6所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于所述框架的顶部具有控制面板，在所述控制面板上设有氮气总阀、减压阀、背压阀和两个压力表，在所述输液管路上设有集液阀，所述集液阀位于所述输液管路的出液口与所述冷凝器之间，在所述输气管路上设有集气阀，在所述框架下部设有用于充装氮气的氮气瓶，所述氮气瓶通过氮气管路与所述输气管路相连，所述氮气总阀与减压阀安装在氮气管路上，减压阀位于氮气总阀的后方管路上，其中一个压力表位于所述氮气总阀与减压阀之间管路上，另一个压力表位于所述输气管路上。
8.根据权利要求7所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于所述的双反应器焦化原料评价系统还包括通过管路依次连接构成一套循环回路的循环水泵、恒温水浴及恒温管，所述恒温管套装在所述输液管上并靠近所述出液口，循环水由所述恒温水浴加热保温不断流经恒温管对馏出液保温。
9.根据权利要求8所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于所述的双反应器焦化原料评价系统还包括控制柜及数据采集控温装置，所述控制柜包括柜体与设置在柜体内的控制电路；所述数据采集控温装置包括用于分别采集加热介质温度、反应器上盖温度、循环水浴温度、预热器温度的温度传感器、用于采集预热器水平位移、加热器上下位移的位移传感器及计算机，所述温度传感器与位移传感器通过控制电路中的单片机与计算机相连，计算机对温度及位移数据进行实时记录和显示，并通过与单片机之间的通信对控制电路发出指令实现温度与位移的自动智能控制；柜体上还设有用于调节温度与位移以实现人工手动控制的调节按钮。
10.根据权利要求9所述的双反应器焦化原料评价系统，其特征在于位于所述液收器中的所述输气管路的出气口高于所述输液管路的出液口。
全文摘要
本发明公开了一种双反应器焦化原料评价系统，管式反应器、冷凝器、液收器及气体收集器均为两套，两个反应器独立设置，其中一个反应器是用于盛装标样的标样反应器，另一个反应器是用于盛装待测样的待测样反应器，加热器是具有两个互相隔绝的内凹腔室的容器，标样反应器和待测样反应器分别伸入两个内凹腔室内并浸入外接加热源的加热介质中；两个反应器分别通过输液管路与液收器连通，冷凝器设置在输液管路上，液收器则通过输气管路与气体收集器相通。采用标样反应器和待测样反应器，在平行实验中可以利用标样消除由于反应历程不同而造成的待测样的残渣油收率的差异，使待测样的的数据更精确，平行性更好；可以利用标样控制每次实验的反应历程。
文档编号G01N33/26GK102944667SQ20121042542
公开日2013年2月27日 申请日期2012年10月30日 优先权日2012年10月30日
发明者梁迪, 沈国平, 谭伟红, 刘莹, 钟东文, 高飞, 梁智永, 王伟明 申请人:中国石油化工股份有限公司
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