专利名称：全自动串联带耐压水表校验检定装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及全自动串联带耐压水表校验检定装置。
背景技术：
水表广泛用于自来水、热力、化工等行业，生产水表的企业或计量部门需要对这些水表的示值误差按照相关部门制定的规程进行性能检定。国家计量检定规程规定，对水表必需进行公称流量、分界流量、最小流量等三个流量点误差检定。目前大多采用人工静态启停容积比较法，检定人员需要手动三次切换水流量，四次读取被检水表示数和三次进行标准量器液位计水位读�。斯ぜ锹颊庑┦莶⒓扑愠龈髦治蟛睿偈止ぐ鸭於ㄊ萋既爰扑慊阌诖娴怠⒉檠痛蛴�。整个检定过程中检定人员需要实时控制检定装置的运行，以20mm 口径水表新标准校表，一车水表(7只水表)检定需耗时45分钟，人工在读取各种示数时需要关闭阀门等待标准金属量器内液面稳定，这些启停阶段的稳定性、液位读数的判读 误差、被检水表指示刻度分辨率以及人为原因都将影响校表精度。这种检定方式存在的工作量大、效率低、精度低、人为误差大、检定结果不客观等众多缺陷显而易见。普遍使用的全自动串联带耐压水表校验检定装置有三种①人工操作串联带耐压水表检定装置该种装置是较原始的静态启停容积法装置，利用人眼的判断进行人工操作，读取红指针的数字、调节流量点和检定用水量的开停，存在很大的人为误差。校表效率低，误差大，人员使用多。②红外线控制式串联带耐压水表检定装置(静态启停容积法装置)此种装置是在人工操作的基础上，在标准金属量器装置上加装了红外限位开关和电磁阀，相对减少了人工关停水时产生的误差。红外限位开关的限位误差和仍沿用人工抄读检定表示数的方式，决定了该装置的误差还是很大。③摄像头式串联带耐压水表检定装置(静态启停质量法装置)该种装置是在人工操作的装置上进行了较大的改动，实现了半自动化。加装摄像头，代替人工抄读数；用电子秤取代了标准量器，校表精度有所提高。但是摄像头抓拍图像时容易受到外界的光源干扰和表头的气泡干扰，极易产生所抓拍的图像无法识别和识别错误而造成读数错乱或无法读数现象，需要操作人员及时在软件上进行修正，对人员电脑操作要求比较高。该装置没彻底解决问题的同时还会带来新的操作流程和操作难度。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种能大幅度提升检定人员工作效率、提高水表校验装置使用率的全自动串联带耐压水表校验检定装置。实现本实用新型目的的技术方案是全自动串联带耐压水表校验检定装置，包括水表检定基础机构、流量计数机构、计量机构、管路和操控系统；所述水表检定基础机构包括由多节测试直管段和多块待检水表间隔串联组成的测试管段，测试管段设置于校表台位上；所述每块待检水表对应一个流量计数机构；所述计量机构包括流量计、工作容器和电子称重设备，所述电子称重设备设置在工作容器的底部；所述测试管段的尾端通过管路将测试用水依次引入流量计和工作容器；所述操控系统采用计算机远程控制结合现场PLC控制的工业自动化机构或者以嵌入式系统为主的单片机控制机构，操控系统与流量计数机构、计量机构的电子称重设备电连接。全自动串联带耐压水表校验检定装置还包括由操控系统控制的排气机构；所述排气机构包括依次设置在与测试管段尾端连通的管路上的抽真空电磁阀、真空止回阀、真空滤水器和真空泵。全自动串联带耐压水表校验检定装置还包括由操控系统控制的自动耐压检测机构；所述自动耐压检测机构包括压力传感器、压力电磁阀和增压泵；所述压力电磁阀和压力传感器设置在与测试管段首端连通的管路上；所述增压泵与测试管段首端连通的管路上。所述流量计数机构为光脉冲计数机构，包括由操控系统控制的光脉冲传感器。所述计量机构还包括与操控系统电连接的换向器；所述换向器设置在将测试用水引入工作容器的管路上，其一向将测试用水引入工作容器，另一向将非测试用水直接排空。全自动串联带耐压水表校验检定装置还包括测量电磁阀；所述测量电磁阀包括公称流量电磁阀、分界流量电磁阀和最小流量电磁阀；管路在测试管段尾端与换向器之间分为三路支路，所述公称流量电磁阀、分界流量电磁阀和最小流量电磁阀分别设置在前述三路支路上。全自动串联带耐压水表校验检定装置还包括与操控系统电连接的温度传感器；所述温度传感器与测试管段首端连通的管路上。所述水表检定基础机构还包括标准水源装置、总进水气阀和出水气阀；所述管路将水源装置、管道泵、稳压罐、测试直管段和待检水表依次连通；所述总进水气阀和出水气阀均由控制系统控制，分别设置在与测试管段首端连通的管路上以及与测试管段尾端连通的管路。所述计量机构还包括工作容器排水阀；所述工作容器排水阀设置在工作容器与蓄水池连通的管路上。所述测试管段有N排，N为自然数；所述每排测试管段分别对应或者每相邻两排待检机构共同对应一个排气机构和一个自动耐压检测机构。采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果(I)本实用新型的全自动串联带耐压水表校验检定装置通过操控系统实现校表过程的全自动化，操控系统可以采用计算机远程控制结合现场PLC控制的工业自动化机构或者以嵌入式系统为主的单片机控制机构进行控制来实现全自动校表，装表后只要在电脑操作界面点击开始键，装置就会依次完成抽真空排气——耐压测试——公称流量——分界流量——最小流量的检测，检定结束后装置配定的计算机检定软件自动按规程计算出检定结果并保存，具有检定数据查询、修正、统计、打印等完善的数据库功能。(2)本装置使用光脉冲计数机构和高精度电子称重设备作为计量依据，在保证水表检定精度的前提下，同时根据国家计量检定规程要求以及水表实际生产校验情况，减少了各流量测试用水量，使一车水表(7只水表)校验时间由原来的45分钟缩短到10分钟，大大提高水表检定装置的使用效率，提升了检定人员的工作效率。、[0021](3)本实用新型利用真空泵抽真空使待检水表和测试直管段内形成负压，充水后不存在气泡，实现了自动排气的功能。(4)本实用新型使用带压力传感器的自动耐压检测机构与操控系统相结合控制微型电磁阀来实现自动耐压检测。(5)本实用新型在水表校验采用静态启停质量法，使用了高精度的电子称重设备和工作容器，加装了受操控系统自动控制的换向器，有效防止非测量用水流入计量机构，提高了计量依据的精准度，节省了启停稳定时间。完全符合国家计量检定规程JJG164-2000对工作容器和启停设备的要求。(6)本实用新型使用光脉冲传感器读取梅花针的圈数，信号传输给程控软件进行后台比对计算，得出检定数据，达到全自动抄读数，提高了检定的准确性和工作效率，消除了人为误差。完全符合国家计量检定规程JJG 162-2009等的水表读数要求允许误差为1/2最小分度值的要求，光脉冲传感器读数精度可达到水表最小检定分格值的1/6。(7)本实用新型的流量计数机构可以在校表台位上移动，安装位置调节方便，因此能够适应于不同厂商、不同规格、不同型号或者不同数量的待检水表的流量计数。(8)本实用新型加装温度传感器，反馈当前实际温度信号给程控软件进行后台修正，实现了水密度的跟踪确认和自动修正，完全符合国家计量检定规程JJG 162-2009对质量法的水密度的要求。(9)本实用新型的自动化程度高，装表后只要在电脑操作界面点击开始键，装置就会依次完成抽真空排气——耐压测试——公称流量——分界流量——最小流量的检测，检定结束后装置配定的计算机检定软件自动按规程计算出检定结果并保存，具有检定数据查询、修正、统计、打印等完善的数据库功能。(10)本实用新型还可以通过以太网将多台全自动串联带耐压水表校验检定装置联网，并与包含监控机构和数据存储器的远程控制中心进行通讯，每台全自动串联带耐压水表校验检定装置将校表数据存储并自动上传到远程监控中心，这样可以做到出现断网等故障时，检测数据存储在全自动串联带耐压水表校验检定装置内，数据不会丢失，监控机构可以实时监控各台水表校远验检定装置的校表情况并及时做出调整，数据存储器将各台水表校远验检定装置的校表情况存储以备随时查询。(11)本实用新型可以实现多排同时进行全自动的冷水表校验，进一步提高了工作效率。
为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中图I为本实用新型的结构原理图。 图2为本实用新型的流量计数机构的结构示意图。附图中的标号为水表检定基础机构I、测试直管段11、待检水表12、校表台位13、流量计数机构调整轨道13-1、标准水源装置14、总进水气阀15、耐压测试气阀16 ;流量计数机构2、滑动底座21、底座固定器22、执行器23、角度控制器24、角度限位器25、金属连接器26、水平位置微调器27、光脉冲传感器28 ;计量机构3、流量计31、公称流量计31-3、分界流量计31_2、最小流量计31-1、工作容器32、电子称重设备33、换向器34、工作容器排水阀35 ;管路4 ;操控系统5 ;排气机构6、抽真空电磁阀61、真空止回阀62、真空滤水器63、真空泵64 ；自动耐压检测机构7 ;测量电磁阀8、公称流量电磁阀81、分界流量电磁阀82、最小流量电磁阀83 ;温度传感器9 ;远程控制中心10、监控机构101、数据存储器102。
具体实施方式
(实施例I)见图1，本实施例子的全自动串联带耐压水表校验检定装置，包括水表检定基础机构I、流量计数机构2、计量机构3、管路4、操控系统5、排气机构6、自动耐压检测机构7、测量电磁阀8和温度传感器9。水表检定基础机构I包括多节测试直管段11和多块待检水表12、校表台位13、标准水源装置14、总进水气阀15和耐压测试气阀16。多节测试直管段11和多块待检水表12间隔串联组成测试管段，图I中有两排测试管段，均设置在校表台位13上，校表台位13上设置有与测试管段平行对应的两条流量计数机构调整轨道13-1 ;管路4将标准水源装置14、测试直管段11和待检水表12依次连通；总进水气阀15和耐压测试气阀16均由操控系统5控制，分别设置在与测试管段首端连通的管路4上以及与测试管段尾端连通的管路4上。每块待检水表12均对应一个流量计数机构2 ;见图2，流量计数机构2为防水的光脉冲计数机构；校表台位13上设置有与测试管段平行的流量计数机构调整轨道13-1 ;流量计数机构2包括滑动底座21、底座固定器22、执行器23、角度控制器24、角度限位器25、金属连接器26、水平位置微调器27、光脉冲传感器28 ;滑动底座21与流量计数机构调整轨道13-1滑动连接；底座固定器22设置在滑动底座21上；执行器通过滑动底座连接片23-1固定在滑动底座21上，执行器23内设置有角度转动器，角度转动器固定角度控制器24 ;角度控制器24设置在执行器23上，且与其转动连接；角度限位器25固定在执行器23上；金属连接器26的两端分别与水平位置微调器27和角度控制器24固定连接；光脉冲传感器28固定在水平位置微调器27的外端，且与操控系统5电连接。在安装好待检水表12后，将流量计数机构2移动到对应的待检水表12处，由底座固定器22定位。在需要进行读表工作时，操控系统5发出指令，控制执行器23中的角度转动器角度控制器24和金属连接器26旋转，使光脉冲传感器28靠近待检水表12的表面进行计数，如果旋转的位置不够理想，可以通过水平位置微调器27来调整光脉冲传感器28与待检水表12的表面的距离和角度，以求获得最准确的计数位置。全部流量完毕后，可以由操控系统5发出指令，控制执行器23中的角度转动器角度控制器24反向旋转直至角度限位器25限位，便于待检水表从本装置上取出。计量机构3包括流量计31、工作容器32、电子称重设备33、换向器34和工作容器排水阀35。流量计31为转子流量计，包括与测量电磁阀8各自对应的公称流量计31-3、分界流量计31-2和最小流量计31-1，分别设置在对应的测量电磁阀8与换向器34之间的管路4上。电子称重设备33设置在工作容器32的底部，电子称重设备33与操控系统5双向电连接。测试管段的尾端通过管路4将测试用水引入工作容器32。换向器34设置在将测试用水引入工作容器32的管路4上，其一向将有效测试用水引入工作容器32，另一向将非测试用水直接排出。工作容器排水阀35设置在工作容器32与蓄水池13连通的管路4上，用于自动将工作容器32内的水排空到蓄水池14，不仅排水效率高，而且可以循环利用水资源。全自动串联带耐压水表校验检定装置通过操控系统5实现校表过程的全自动化，操控系统5可以采用计算机远程控制结合现场PLC控制的工业自动化机构或者以嵌入式系统为主的单片机控制机构进行控制来实现全自动校表，操控系统5作为整个全自动串联带耐压水表校验检定装置的控制核心，用于接收各传感器、电子称重设备、工作容器等检测的数据，并对这些数据进行分析和比对，然后再发出控制命令控制各电磁阀、气阀、换向器等执行规定的动作，从而自动完成校表过程。排气机构6由操控系统5控制。排气机构6包括依次设置在与测试管段尾端连通 的管路4上的抽真空电磁阀61、真空止回阀62、真空滤水器63和真空泵64。自动耐压检测机构7由操控系统5控制。自动耐压检测机构7包括压力传感器、压力电磁阀和增压泵；压力电磁阀和压力传感器设置在与测试管段首端连通的管路4上；增压泵设置在与测试管段首端连通的管路4上。测量电磁阀8包括公称流量电磁阀81、分界流量电磁阀82和最小流量电磁阀83 ；管路4在测试管段尾端与换向器34之间分为三路支路，公称流量电磁阀81、分界流量电磁阀82和最小流量电磁阀83分别设置在前述三路支路上。温度传感器9与操控系统5电连接。温度传感器9与测试管段首端连通的管路4上。操控系统5还可以通过以太网将多台本实施例的全自动串联带耐压水表校验检定装置联网，并与包含监控机构101和数据存储器102的远程控制中心10进行通讯，每台全自动串联带耐压水表校验检定装置将校表数据存储并自动上传到远程监控中心10，监控机构101可以实时监控各台水表校远验检定装置的校表情况并及时做出调整，数据存储器102将各台水表校远验检定装置的校表情况存储以备随时查询。图I中示出了两排测试管段，管路4在稳压罐15的出水口分为两路，分别通过一个总进水气阀15控制给对应的一排测试管段供水。两排测试管段共用一个排气机构6和一个自动耐压检测机构7，当然也可以分别使用一个排气机构6和一个自动耐压检测机构7。本实施例的全自动串联带耐压水表校验检定装置可以测量直径为15—25_的冷水水表。水流经过管道泵15注入稳压罐16，通过总进水气阀17、待检水表12、换向器34到工作容器32，最后回到蓄水池14。在各流量测试时换向器34切向，同步进行电子称重设备31计量和光脉冲传感器计数，到达设定计量值时换向器34再次切换，操控系统5提取电子称重设备实际计量值和光脉冲传感器计数值进行数据处理，检测结果自动形成报告。具体操作步骤如下一、安装调试及管路自动抽真空排气在自动装置上安装好待检水表12，点击软件操作界面开始键，操控系统5控制真空泵64开始工作，打开抽真空电磁阀61，由自动耐压检测机构7的压力传感器传送数值到操控系统5，待检水表12和测试直管段11内的空气通过真空止回阀62和真空滤水器63排出，真空度达到设定值(操作界面显示试值)，使所校表内腔和测试管路内成负压状态，以便注入测试用水后能完全填充待检水表和测试管路，杜绝气泡现象。抽真空结束后操控系统关闭真空泵64和抽真空电磁阀61，结束自动排气工作。二、自动耐压检测自动排气工作结束后操控系统5控制打开总进水气阀15、公称流量电磁阀83、分界流量电磁阀82和最小流量电磁阀81，给待检水表12充水，一定时间后关闭总进水气阀15、公称流量电磁阀83、分界流量电磁阀82、最小流量电磁阀81及耐压测试气阀18，打开自动耐压 测试机构7，由压力传感器传送数值到操控系统5，当压力值达到设定值时(操作界面显示试值)，自动关闭耐压测试程序，保持加压状态来检测待检水表的耐压性能，加装的压力传感器反馈管道压力信号给控制软件，测算出压损值。3分钟后开启总进水气阀15、耐压测试气阀16、公称流量电磁阀83、分界流量电磁阀82、最小流量电磁阀81进行排水，一定时间后关闭总进水气阀15、公称流量电磁阀83、分界流量电磁阀82、最小流量电磁阀81，结束自动耐压测试工作；三、公称流量检测自动耐压测试工作结束后操控系统5控制打开总进水气阀15、公称流量电磁阀83，流量计数机构2工作，光脉冲传感器28稍作对位调整，在公称流量计31-3水流稳定的时候换向器34切换将测试用水引入工作容器32内，同步进行电子称重设备33计量和光脉冲传感器计数，到达设定的电子称重设备33计量值时换向器34再次切换排空，操控系统5读取电子称重设备33的实际计量值和光脉冲传感器计数值进行数据处理的同时通过温度传感器9反馈测试用水的实际温度值，进行后台的水密度修整，得出检测结果(操作界面显示试值)，关闭总进水气阀15、公称流量电磁阀83，结束公称流量检测；四、分界流量检测自动公称流量检测工作结束后操控系统5控制打开总进水气阀15、分界流量电磁阀82，流量计数机构2工作，在分界流量计31-2水流稳定的时候换向器34切换测试用水引入工作容器32内，同步进行电子称重设备33计量和光脉冲传感器计数，到达设定的电子称重设备33计量值时换向器34再次切换排空，操控系统5读取电子称重设备33的实际计量值和光脉冲传感器计数值进行数据处理的同时通过温度传感器9反馈测试用水的实际温度值，进行后台的水密度修整，得出检测结果(操作界面显示试值)，关闭总进水气阀15、分界流量电磁阀82，结束分界流量检测；五、最小流量检测自动分界流量检测工作结束后操控系统5控制打开总进水气阀15、最小流量电磁阀81，流量计数机构2工作，在最小流量计31-1水流稳定的时候换向器34切换将工作用水引入工作容器32内，同步进行电子称重设备33计量和光脉冲传感器计数，到达设定的电子称重设备33计量值时换向器34再次切换排空，操控系统5提取电子称重设备33的实际计量值和光脉冲传感器计数值进行数据处理的同时通过温度传感器9反馈测试用水的实际温度值，进行后台的水密度修整，得出检测结果(操作界面显示试值)，结束最小流量检测。操控系统关闭总进水气阀15、最小流量电磁阀81，打开工作容器排水阀35排空工作容器32内的水，关闭工作容器排水阀35。六、最小流量检测结束后，操控系统5自动生成所有检测数据报告，在操作界面显示，储存到程控数据库中，可随时查看打�。凰衅У绱欧Щ氐皆甲刺急附邢乱淮嗡砑於�。以上的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内
权利要求1.全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于包括水表检定基础机构(I)、流量计数机构(2)、计量机构(3)、管路(4)和操控系统(5);所述水表检定基础机构(I)包括水源装置、由多节测试直管段(11)和多块待检水表(12)间隔串联组成的测试管段，测试管段设置于校表台位(13)上；所述每块待检水表(12)对应一个流量计数机构(2);所述计量机构(3)包括流量计(31)、工作容器(32)和电子称重设备(33)，所述电子称重设备(33)设置在工作容器(32)的底部；所述测试管段的尾端通过管路(4)将水依次引入流量计(31)和工作容器(32);所述操控系统(5)采用计算机远程控制结合现场PLC控制的工业自动化机构或者以嵌入式系统为主的单片机控制机构；操控系统(5)与流量计数机构(2)、计量机构⑶的电子称重设备(33)电连接。
2.根据权利要求I所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于还包括由操控系统(5)控制的排气机构(6);所述排气机构(6)包括依次设置在与测试管段尾端连通的管路(4)上的抽真空电磁阀(61)、真空止回阀(62)、真空滤水器(63)和真空泵(64)。
3.根据权利要求2所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于还包括由操控系统(5)控制的自动耐压检测机构(7);所述自动耐压检测机构(7)包括压力传感器、压力电磁阀和增压泵；所述压力电磁阀和压力传感器设置在与测试管段首端连通的管路(4)上；所述增压泵与测试管段首端连通的管路(4)上。
4.根据权利要求I所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于所述流量计数机构(2)为防水的光脉冲计数机构；所述校表台位(13)上设置有与测试管段平行的流量计数机构调整轨道(13-1);所述流量计数机构(2)包括滑动底座(21)、底座固定器(22)、执行器(23)、角度控制器(24)、角度限位器(25)、金属连接器(26)、水平位置微调器(27)、光脉冲传感器(28);所述滑动底座(21)与流量计数机构调整轨道(13-1)滑动连接；所述底座固定器(22)设置在滑动底座(21)上；所述执行器(23)固定在滑动底座(21)上，执行器(23)内设置有角度转动器，角度转动器固定角度控制器(24);所述角度控制器(24)设置在执行器(23)上，且与其转动连接；所述角度限位器(25)固定在执行器(23)上；所述金属连接器(26)的两端分别与水平位置微调器(27)和角度控制器(24)固定连接；所述光脉冲传感器(28)固定在水平位置微调器(27)的外端，且与操控系统(5)电连接。
5.根据权利要求I所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于所述计量机构(3)还包括与操控系统(5)电连接的换向器(34);所述换向器(34)设置在将水引入工作容器(32)的管路(4)上，其一向将测试用水引入工作容器(32)，另向将测试用水直接排空。
6.根据权利要求5所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于还包括测量电磁阀⑶；所述测量电磁阀⑶包括公称流量电磁阀(83)、分界流量电磁阀(82)和最小流量电磁阀(81);所述流量计(31)为转子流量计，包括与测量电磁阀(8)各自对应的公称流量计(31-3)、分界流量计(31-2)和最小流量计(31-1);管路(4)在测试管段尾端与换向器(34)之间分为三路支路，所述公称流量电磁阀(83)与公称流量计(31-3)、分界流量电磁阀(82)与分界流量计(31-2)以及最小流量电磁阀(81)与最小流量计(31-1)分别设置在前述三路支路上。
7.根据权利要求6所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于还包括与操控系统(5)电连接的温度传感器(9);所述温度传感器(9)与测试管段首端连通的管路⑷上。
8.根据权利要求I所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于所述水表检定基础机构(I)还包括总进水气阀(15)和耐压测试气阀(16);所述水源装置为标准水源装置(14);所述管路(4)将 标准水源装置(14)、测试直管段(11)和待检水表(12)依次连通；所述总进水气阀(15)和耐压测试气阀(16)均由控制系统(5)控制，分别设置在与测试管段首端连通的管路(4)上以及与测试管段尾端连通的管路(4)上；所述计量机构(3)还包括工作容器排水阀(35);所述工作容器排水阀(35)设置在工作容器(32)与蓄水池(14)连通的管路⑷上。
9.根据权利要求3至8之一所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于所述测试管段有N排，N为自然数；所述每排测试管段分别对应或者每相邻两排待检机构共同对应一个排气机构(6)和一个自动耐压检测机构(7)。
10.根据权利要求9所述的全自动串联带耐压水表校验检定装置，其特征在于所述全自动串联带耐压水表校验检定装置通过以太网与远程控制中心(10)进行通讯；所述远程控制中心(10)包括监控机构(101)和数据存储器(102)。
专利摘要本实用新型公开了全自动串联带耐压水表校验检定装置，包括水表检定基础机构、流量计数机构、计量机构、管路和操控系统；水表检定基础机构包括多节测试直管段和多块待检水表间隔串联组成的测试管段；每块待检水表对应一个流量计数机构；计量机构包括电子称重设备和工作容器；测试管段尾端通过管路将水引入工作容器；操控系统与流量计数机构、电子称重设备双向电连接。本实用新型利用计算机远程控制结合现场PLC控制或者以嵌入式系统为主的单片机控制机构来实现全自动校表，相对于传统水表校验方法，在保证测量精度和消除人为误差的前提下，大大提高了水表校验装置的使用效率，缩短水表校验时间，同时大幅度提升了检定人员的工作效率。
文档编号G01F25/00GK202393466SQ201120537970
公开日2012年8月22日 申请日期2011年12月20日 优先权日2011年12月20日
发明者丁刚, 吴小青, 吴辰, 谈晓彬, 陈泽远 申请人:江苏远传智能科技有限公司
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