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专利名称：空心车轴超声波探伤用对比试样轴的制作方法
技术领域：
空心车轴超声波探伤用对比试样轴技术领域[0001]本实用新型涉及一种超声波探伤机用器材，尤其是一种空心车轴超声波探伤用对比试样轴。
背景技术：
[0002]我国的动车组空心轴来源比较复杂(包括法国、加拿大、德国和日本空心轴等)， 对比试样轴的设计和生产涉及到不同的探伤标准和探伤规范且对比试样轴作为超声波探伤设备的系统校验标准，是任何空心轴超声波探伤设备都必不可少的关键组成部分。但是目前还没有适用于CRH系列动车组空心车轴超声波探伤系统的配套装置。实用新型内容[0003]本实用新型提供了一种与CRH系列动车组空心轴相近，能够保证在车轴超声波探伤作业前后的系统对比校验工作的空心轴超声波探伤用对比试样轴。[0004]实现本实用新型目的的空心车轴超声波探伤用对比试样轴，包括与所述空心车轴材料性能相同的轴体，所述轴体的外表面圆周不同角度位置上分布有多个横向缺陷，和/ 或平底孔缺陷，和/或纵向缺陷，其中包括内部缺陷基准缺陷和横向缺陷基准缺陷。[0005]所述轴体上分布有至少11个横向缺陷，一个平底孔缺陷，和/或一个纵向缺陷。[0006]本实用新型的空心车轴超声波探伤用对比试样轴的有益效果如下[0007]1、通过使用对比试样轴，使探伤作业人员在探伤作业前后，首先能够清楚的了解探伤设备的总体性能，清楚设备状态，并且确定能够进行探伤作业；探伤结束后保证了结果的可靠性。[0008]2、对比试样轴的材料与实车相近，使得探伤人员在使用设备时，对于探伤结果图像可以进行直观对比。[0009]3、由于对比试样轴与实车轴尺寸相同，通过使用对比试样轴，探伤人员在探测实车轴之前能够对所探车轴容易产生裂纹的区域和裂纹的波形及位置有比较直观清晰的了解，从而，使探伤人员做到对所做探伤作业心中有数。[0010]4、对比试样轴上有不同尺寸、不同位置的人工刻伤，这些不同的人工伤(横向刻槽、纵向刻槽及平底孔)位置根据国内、外车轴探伤标准和车轴应力集中区域加工，显示了实车上容易出现裂纹的位置，使得探伤人员在进行探伤作业时，对这些部位出现的图像会更加谨慎、仔细地进行分析和判断，利于判伤。


[0011]图1为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例1的结构示意图。[0012]图2为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例2的结构示意图。[0013]图3为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例3的结构示意图。[0014]图4为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例4的结构示意图。[0015]图5为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例5的结构示意图。[0016]图6为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例6的结构示意图。[0017]图7为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例7的结构示意图。[0018]图8为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例8的结构示意图。[0019]图9为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例9的结构示意图。[0020]图10为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的实施例10的结构示意图。[0021]图11为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的横向缺陷剖面图。[0022]图12为图11的左视剖面图[0023]图13为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的平底孔缺陷剖面图。[0024]图14为本实用新型空心车轴超声波探伤用对比试样轴的纵向缺陷剖面图。[0025]图15为图14的左视剖面图。
具体实施方式
[0026]本实用新型的空心车轴超声波探伤用对比试样轴，包括与所述空心车轴材料性能相同的轴体，所述轴体的外表面圆周不同角度位置上分布有多个横向缺陷，和/或平底孔缺陷，和/或纵向缺陷，其中包括内部缺陷基准缺陷和横向缺陷基准缺陷。[0027]实施例1[0028]如图1、11、12、13、14、15所示，CRHl型对比试样轴(动轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRHl动轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1,2,3,4, 5,8,9,10，11，12，13 ；纵向缺陷7，平底孔缺陷6。其中平底孔缺陷6为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷9为横向缺陷基准缺陷。[0029]实施例2[0030]如图2、11、12、13、14、15所示，CRHl型对比试样轴(拖轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRHl拖轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1，2，3，4，5，8，9，10，11，12，13，纵向缺陷6，平底孔缺陷7。其中平底孔缺陷7为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷5为横向缺陷基准缺陷。[0031]实施例3[0032]如图3、11、12、13、14、15所示，CRH2型对比试样轴(动轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRH2动轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1,2,3,4,7,8,9,10，11，12，13，纵向缺陷6、平底孔缺陷5。其中平底孔缺陷5为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷9为横向缺陷基准缺陷。[0033]实施例4[0034]如图4、11、12、13、14、15所示，CRH2型对比试样轴(拖轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRH2拖轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1，2，3，4，5，8，9，10，11，12，13，纵向缺陷7，平底孔缺陷6。其中平底孔缺陷6为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷5为横向缺陷基准缺陷。[0035]实施例5[0036]如图5、11、12、13、14、15所示，CRH2C型对比试样轴(动轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRH2C动轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1，2，3，4，7，8，9，10，11，12，1，纵向缺陷6，平底孔缺陷5。其中平底孔缺陷5为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷9为横向缺陷基准缺陷。[0037]实施例6[0038]如图6、11、12、13、14、15所示，CRH2C型对比试样轴(拖轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRH2C拖轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1，2，3，4，5，8，9，10，11，12，13，纵向缺陷7，平底孔缺陷6。其中平底孔缺陷6为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷5为横向缺陷基准缺陷。[0039]实施例7[0040]如图7、11、12、13、14、15所示，CRH3型对比试样轴(动轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRH3动轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1，2，3，4，5，7，8，9，10，11，12，13，平底孔缺陷6。 其中平底孔缺陷6为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷8为横向缺陷基准缺陷。[0041]实施例8[0042]如图8、11、12、14、15所示，CRH3型对比试样轴(拖轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRH3拖轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1，2，3，4，5，6，8，9，10，11，12，13，平底孔缺陷7。其中平底孔缺陷7为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷9为横向缺陷基准缺陷。[0043]实施例9[0044]如图9、11、12、13、14、15所示，CRH5型对比试样轴(动轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRH5动轴相似。该对比试样轴上刻有15个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1,2, 3,4, 5,6, 7,8,11,12，13，14，15，平底孔缺陷10，纵向缺陷9。其中平底孔缺陷10为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷5为横向缺陷基准缺陷。[0045]实施例10[0046]如图10、11、12、13、14、15所示，CRH5型对比试样轴(拖轴)材料采用LZ50钢，外形尺寸与动车实车轴CRH5拖轴相似。该对比试样轴上刻有13个人工缺陷，位于该对比试样轴外表面圆周不同角度位置上的横向缺陷1，2，3，4，5，6，9，10，11，12，13，平底孔缺陷7， 纵向缺陷8。其中平底孔缺陷7为内部缺陷基准缺陷，横向缺陷9为横向缺陷基准缺陷。[0047]上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
权利要求1.一种空心车轴超声波探伤用对比试样轴，其特征在于包括与所述空心车轴材料性能相同的轴体，所述轴体的外表面圆周不同角度位置上分布有多个横向缺陷，和/或平底孔缺陷，和/或纵向缺陷，其中包括内部缺陷基准缺陷和横向缺陷基准缺陷。
2.根据权利要求1所述的空心车轴超声波探伤用对比试样轴，其特征在于所述轴体上分布有至少11个横向缺陷，一个平底孔缺陷，和/或一个纵向缺陷。
专利摘要本实用新型提供了一种与CRH系列动车组空心轴相近，能够保证在车轴超声波探伤作业前后的系统对比校验工作的空心轴超声波探伤用对比试样轴，包括与所述空心车轴材料性能相同的轴体，所述轴体的外表面圆周不同角度位置上分布有多个横向缺陷，和/或平底孔缺陷，和/或纵向缺陷，其中包括内部缺陷基准缺陷和横向缺陷基准缺陷。本实用新型的空心车轴超声波探伤用对比试样轴使探伤作业人员在探伤作业前后，首先能够清楚的了解探伤设备的总体性能，清楚设备状态，并且确定能够进行探伤作业；探伤结束后保证了结果的可靠性。
文档编号G01N29/30GK202256272SQ20112031763
公开日2012年5月30日 申请日期2011年8月29日 优先权日2011年8月29日
发明者刘丰迪, 单继光, 王利群, 王志全, 谭鹰 申请人:北京新联铁科技发展有限公司