专利名称：电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种管件撕裂剥离测试装置，特别是一种电熔鞍形管件撕裂剥离测试
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背景技术：
按照特种设备安全技术规 范TSG D2002-2006《燃气用聚乙烯管道焊接技术规范》的规定，应对DN>225的电熔鞍形管件进行撕裂剥离试验，通过观察焊接面的脆性破坏情况，以评定电熔鞍形管件的焊接工艺。同样，按照欧洲标准EN 1555-3: 2010《燃气用聚乙烯(PE)管道系统的第3部分管件》的要求，应对电熔鞍形管件进行撕裂剥离试验以判定其连接强度，测试方法按照ISO13956。在燃气泄漏事故调查当中，若发现泄漏发生在鞍形管件部位或焊接时发生异常，通常采用将鞍形管件从管材部位撕开(剥离)，观察焊接面的情况，如含有杂质，脆性破坏，导线流动等，对于判定事故发生原因有很大的帮助。对于上述三种情况，都涉及到电熔鞍形管件的撕裂剥离试验，即焊接后将管件从管材部位剥离。在TSG D2002-2006《燃气用聚乙烯管道焊接技术规范》的附件H《撕裂剥离试验方法》中，有提及到一种电熔管件的撕裂试验卡具模型，其包含有上卡具和下卡具。撕裂试验前需首先对试样进行加工，切除部分管件形成半环状，以适合上卡具对管件施加拉力。试验中，下卡具和芯轴对管材固定，上卡具对管件施加拉应力，以实现管件从管材部位逐渐撕开。其它管件生产商主要参照上面所述的技术进行装置的开发设计。但是，采用上述测试装置测试存在以下缺点
一、上卡具对管件施加拉应力，管件先从两端边缘同时撕开，在应用中往往会出现边缘撕开翘起后，上卡具较容易从管件上滑脱，导致管件未能从管材上完全撕开，继而需要借助其它道具。二、管件两端同时受力，受力面积较大，在拉伸机恒速拉伸作用下，所施加的拉应力较大，对卡具和拉伸机的拉伸载荷要求较高。三、该卡具不适用市场上常见的弧度小于半圆的电熔鞍形管件。四、下卡具为固定管材使用，结构较复杂，并且对各规格管材不通用。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，在较小拉应力作用下，使电熔鞍形管件较容易地从管材部位剥离，并且结构简单，适用于多种规格的电熔鞍形管件。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是
电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于包括夹具及牵引连接机构，所述夹具包括基座及活动侧板，所述基座上设有第一夹紧刀，所述活动侧板上设有第二夹紧刀，所述基座及活动侧板上设有连接紧固件，且该连接紧固件通过锁紧基座及活动侧板而使第一夹紧刀及第二夹紧刀夹紧被测样品，且该被测样品与牵引连接机构固定。所述基座底面上设有安装孔，且基座侧面上设有与安装孔相贯通的插杆孔。所述第一夹紧刀通过螺钉固定于基座上。所述第二夹紧刀通过螺钉固定于活动侧板上。所述基座上设有引导面，该引导面上设有限位凸台，所述活动侧板设置于引导面上，且能够沿引导面移动并通过限位凸台限位。所述牵弓I连接机构包括牵弓I杆及牵弓I绳。所述牵引连接机构还包括内衬管。本发明的有益效果是本发明通过夹具中的基座固定于拉伸机上；通过夹具中的第一夹紧刀及第二夹紧刀夹紧被测样品中鞍形管件的鞍形边；通过牵引连接机构使被测样品中的管材与拉伸机的升降横梁连接，采用上述结构测试的优点在于
一、鞍形管件能够从管件上完全剥离
二、撕裂过程从管件一端边缘开始，受力面积减�。约芯吆屠旎脑睾梢蠼系停�
三、本发明夹具适用于全部尺寸，常见类型的电熔鞍形管件；
四、牵引杆为固定管材部分使用，结构简单，操作方便，对各尺寸管材通用。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明
图I是本发明的应用于拉伸机上的示意 图2是本发明的夹具的正视 图3是本发明的夹具的侧视 图4是本发明的夹具的俯视图。
具体实施例方式参照图I至图4，本发明公开了一种电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，包括夹具I及牵引连接机构2，夹具I包括基座3及活动侧板7，基座3设置于拉伸机17的底座上，其具体的固定方式为基座3底面上设有安装孔4，且基座3侧面上设有与安装孔4相贯通的插杆孔5，而拉伸机17的底座上设有与安装孔4相配合的凸柱(图中未示出)，凸柱上设有圆孔，基座3通过安装孔4套于凸柱上，旋转基座3使插杆孔5与圆孔对应，插入固定的插销于插杆孔5与圆孔中，从而使基座3固定于拉伸机17的底座上，上述固定方式结构简单，固定与拆下都很方便，当然上述固定方式并不构成对本申请的限制，本装置也可以采用其他固定方式，如采用螺钉将基座3固定于拉伸机17的底座上。于本具体实施例中，基座3主体为长方体，长方体的顶面上具有阶梯型凸台，第一夹紧刀6设置于阶梯型凸台的顶部，而活动侧板7设置于长方体的顶面上，活动侧板7上设有第二夹紧刀8，为了能够使被测样品被夹紧时，活动侧板7能够平稳移动，并且为了避免对被测样品的过度锁紧；基座3上设有引导面，该引导面上设有限位凸台9，活动侧板7设置于引导面上，且能够沿引导面移动并通过限位凸台9限位，通过引导面能够使活动侧板7平稳移动；通过限位凸台9能够避免对被测样品的过度锁紧。本申请中的引导面实质上是与长方体的顶面是重合的，且为同一面，且限位凸台9属于阶梯型凸台的一部分。如图所示，基座3及活动侧板7上设有连接紧固件，且该连接紧固件通过锁紧基座3及活动侧板7而使第一夹紧刀6及第二夹紧刀8夹紧被测样品，且该被测样品与牵引连接机构2固定，于本具体实施例中，基座3及活动侧板7上分别设有三个通孔10，且基座3上的通孔10与活动侧板7上的通孔10分别对应，两相对应的通孔10内穿设有螺栓11，螺栓11的一端锁有螺母，因而通过螺母的旋动就能够使第一夹紧刀6及第二夹紧刀8夹紧被测样品，上述结构简单，使用方便，当然上述结构并不构成对本申请的限制，本结构也可采用基座3上设置螺孔，然后于活动侧板7上设置对应的光孔的方式，当螺钉穿过光孔而旋入螺孔时，同样也能够使第一夹紧刀6及第二夹紧刀8夹紧被测样品。于本具体实施例中，被测样品包括鞍形管件15及通过熔焊技术与鞍形管件15连接的管材16，而第一夹紧刀6及第二夹紧刀8夹紧的部分为鞍形管件15的鞍形边沿，当然上述被测样品只是多种被测样品的
一个具体样品的描述，其也不构成对本申请的限制。如图所示，第一夹紧刀6通过螺钉固定于基座3上；第二夹紧刀8通过螺钉固定于活动侧板7上，上述结构中，基座3、活动侧板7由金属铝制成，可以降低夹具I重量，而夹紧刀的力学强度要求较高，由45#钢制成，并经过热处理，加工后喷漆保护，因而基座3、活动侧板7、第一夹紧刀6及第二夹紧刀8都便于加工、而且可以分别采用不同的材料，因而降低工艺难度，节省成本。如图I所示，于本具体实施例中，牵引连接机构2包括牵引杆12及牵引绳13，牵引杆12穿设于管材16内，且牵引杆12的两端通过牵引绳13与拉伸机17的升降横梁18固定。为了防止牵引杆12与管材16的过度磨损及防止打滑，牵引连接机构2还包括内衬管14，内衬管14设置于牵引杆12与管材16之间，内衬管14可采用PE或是聚氨酯等柔性材料制作，上述牵引连接机构2的具体实施方式
并不构成对本申请的限制，牵引连接机构2还可以根据不同的被测样品而做不同的设计。以下是本装置应用于实验中的具体操作步骤
一、锁紧基座上的三个螺栓，使第一夹紧刀及第二夹紧刀将鞍形管件的鞍形边沿夹紧，试样固定在夹具上；
二、基座上的安装孔与拉伸机上的凸柱对齐，插入插销于插杆孔与圆孔中，从而将夹具固定在拉伸机底座上；
三、在管材内放入内衬管和牵引杆，牵引绳挂在拉伸机上方升降横梁上，并套在牵引杆两端，拉伸机与装置形成一个整体，试验装置安装完成；
四、启动拉伸机程序，以(100±10)mm/min的拉伸速度施力；
五、加载直至被测样品的某些部位发生完全分离或者撕裂，检查被测样品并记录破坏的形式(界面分离、电阻丝线圈撕开、管材或管件屈服、表面脆性开裂或柔性破坏)；
六、拆卸拉伸试验装置松开基座上的三个螺栓，从而使鞍形管件从夹具上解开。上述只是对本发明的一些优选实施例进行了图示和描述，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，只要其以基本相同的手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。
权利要求
1.电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于包括夹具及牵引连接机构，所述夹具包括基座及活动侧板，所述基座上设有第一夹紧刀，所述活动侧板上设有第二夹紧刀，所述基座及活动侧板上设有连接紧固件，且该连接紧固件通过锁紧基座及活动侧板而使第一夹紧刀及第二夹紧刀夹紧被测样品，且该被测样品与牵引连接机构固定。
2.根据权利要求I所述的电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于所述基座底面上设有安装孔，且基座侧面上设有与安装孔相贯通的插杆孔。
3.根据权利要求I所述的电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于所述第一夹紧刀通过螺钉固定于基座上。
4.根据权利要求I所述的电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于所述第二夹紧刀通过螺钉固定于活动侧板上。
5.根据权利要求I所述的电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于所述基座上设有引导面，该引导面上设有限位凸台，所述活动侧板设置于引导面上，且能够沿引导面移 动并通过限位凸台限位。
6.根据权利要求I所述的电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于所述牵引连接机构包括牵引杆及牵引绳。
7.根据权利要求6所述的电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于所述牵引连接机构还包括内衬管。
全文摘要
本发明公开了一种电熔鞍形管件撕裂剥离测试装置，其特征在于包括夹具及牵引连接机构，所述夹具包括基座及活动侧板，所述基座上设有第一夹紧刀，所述活动侧板上设有第二夹紧刀，所述基座及活动侧板上设有连接紧固件，且该连接紧固件通过锁紧基座及活动侧板而使第一夹紧刀及第二夹紧刀夹紧被测样品，且该被测样品与牵引连接机构固定。
文档编号G01N19/04GK102818764SQ20121028033
公开日2012年12月12日 申请日期2012年8月8日 优先权日2012年8月8日
发明者梁志刚, 温永升, 刘凯维, 刘刚, 叶俊文 申请人:港华辉信工程塑料(中山)有限公司
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