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专利名称：一种带超偏载功能的轨道衡的制作方法
技术领域：
一种带超偏载功能的轨道衡技术领域[0001]本实用新型涉及轨道衡，特别涉及一种带超偏载功能的轨道衡。
背景技术：
[0002]在本实用新型提出之前，随铁路运力及速度的提高，为控制铁路货物车辆行驶安全事故，对货物车辆装载提出更严格要求，货物车辆装载货物平衡状态必须严格按照技术标准执行。国内动态电子轨道衡结构形式有基坑断轨和不断轨轨道衡两类，由于这两类动态电子轨道衡无法检测货物车辆的轴偏载和整车偏载状态，所以一些严重装偏的货物车辆在铁路正线曲线段高速行驶时，存在非常大的安全隐患。发明内容[0003]本实用新型的目的是为了解决上述背景技术存在的不足，提出一种结构简单，测量准确的带超偏载功能的轨道衡。[0004]为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案一种带超偏载功能的轨道衡，包括两根钢轨、轨枕、测力单元、信号采集单元和逻辑判断单元，所述钢轨铺设在轨枕上，所述信号采集单元的输出端和逻辑判断单元输入端相连接，所述测力单元安装在所述钢轨和轨枕之间，所述测力单元包括剪力传感器和板式传感器，所述剪力传感器和板式传感器的输出端分别与所述信号采集单元输入端相连接。通过将测力单元安装在所述钢轨和轨枕之间，这样，安装方便，不需要基坑及整体道床，设备区间不会影响工务大修作业车辆；同时， 所述剪力传感器和板式传感器单独分别与所述信号采集单元连通，这样可以检测出货物车辆的每个车轮的重量，从而可以运算判断出货物车辆装载货物的平衡状态。[0005]在上述方案中，所述测力单元的数量至少为两个，每两个测力单元分别沿所述钢轨纵向方向对称安装在所述两根钢轨下方。所述测力单元的数量可根据实际需要设计。[0006]在上述方案中，所述每个测力单元包括两只剪力传感器和两只板式传感器，所述两只板式传感器布置在所述两只剪力传感器之间，所述两只剪力传感器输出端分别与所述信号采集单元输入端连接，所述两只板式传感器输出端并联后再与所述信号采集单元输入端相连接。[0007]在上述方案中，所述每个测力单元包括两只剪力传感器和三只板式传感器，所述三只板式传感器布置在所述两只剪力传感器之间，所述两只剪力传感器输出端分别与所述信号采集单元输入端连接，所述三只板式传感器输出端并联后再与所述信号采集单元输入端连接。[0008]在上述方案中，单根钢轨上相邻两测力单元相接的一端共用一只剪力传感器，节约了成本。[0009]本实用新型的工作原理如下[0010]所述测力单元将货物车辆的每个车轮的车轮重量检测出来后通过信号采集单元传输至逻辑判断单元，逻辑判断单元便开始以下步骤的运算和判断3[0011]将货物车辆的每根车轴上的车轮重量分别相加得到各车轴的轴重；[0012]将前轴的轴重相加得到前转向架的重量；[0013]将后轴的轴重相加得到后转向架的重量；[0014]通过比较上述前转向架的重量和后转向架的重量即可判断货物车辆的前后平衡状态；[0015]将上述前转向架的重量和后转向架的重量相加后得到货物车辆的实际总重，并将该实际总重与货物车辆的标准总重比较后即可判断货物车辆的载重状态；[0016]将位于货物车辆外侧的车轮的车轮重量相加得到外侧车轮总重；[0017]将位于货物车辆内侧的车轮的车轮重量相加得到内侧车轮总重；[0018]通过比较上述外侧车轮总重和内侧车轮总重即可判断货物车辆的左右平衡状态。[0019]本实用新型一方面，通过将测力单元安装在所述钢轨和轨枕之间，这样，安装方便，不需要基坑及整体道床，设备区间不会影响工务大修作业车辆；另一方面，所述剪力传感器和板式传感器单独分别与所述信号采集单元连通，这样可以检测出货物车辆的每个车轮 的重量，从而可以运算判断出货物车辆装载货物的平衡状态。[0020]本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是结构简单，能检测货物车辆的偏载状态和安装方便等。


[0021]图I是本实用新型的结构示意图；[0022]图2是沿图I中A-A线的剖视结构示意图；[0023]图3是沿图I中B-B线的剖视结构示意图。[0024]图中，轨1，轨枕2，测力单元3，剪力传感器31，板式传感器32，信号采集单元4， 逻辑判断单元5。
具体实施方式
[0025]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。[0026]如图I所示，本实用新型提供的一种带超偏载功能的轨道衡，包括两根钢轨I、轨枕2、测力单元3、信号采集单元4和逻辑判断单元5，所述钢轨I铺设在轨枕2上，所述信号采集单元4的输出端和逻辑判断单元5输入端相连接，所述测力单元3安装在所述钢轨I和轨枕2之间，所述测力单元3包括剪力传感器31和板式传感器32，所述剪力传感器31和板式传感器32的输出端分别与所述信号采集单元4输入端相连接。通过将测力单元3安装在所述钢轨I和轨枕2之间，这样，安装方便，不需要基坑及整体道床，设备区间不会影响工务大修作业车辆；同时，所述剪力传感器31和板式传感器32单独分别与所述信号采集单元 4连通，这样可以检测出货物车辆的每个车轮的重量，从而可以运算判断出货物车辆装载货物的平衡状态。[0027]上述测力单元3的数量为四个，每两个测力单元分别沿所述钢轨I纵向方向对称安装在所述两根钢轨I下方。所述测力单元3的数量可根据实际需要设计。所述每个测力单元3包括两只剪力传感器31和三只板式传感器32，所述三只板式传感器32布置在所述两只剪力传感器31之间，所述两只剪力传感器31输出端分别与所述信号采集单元4输入端连接，所述三只板式传感器32输出端并联后再与所述信号采集单元4输入端连接。单根钢轨I上相邻两测力单元3相接的一端共用一只剪力传感器31，节约了成本。[0028]本实用新型的工作原理如下[0029]所述测力单元3将货物车辆的每个车轮的车轮重量检测出来后通过信号采集单元4传输至逻辑判断单元5，逻辑判断单元5便开始以下步骤的运算和判断[0030]将货物车辆的每根车轴上的车轮重量分别相加得到各车轴的轴重；[0031]将前轴的轴重相加得到前转向架的重量；[0032]将后轴的轴重相加得到后转向架的重量；[0033]通过比较上述前转向架的重量和后转向架的重量即可判断货物车辆的前后平衡状态；[0034]将上述前转向架的重量和后转向架的重量相加后得到货物车辆的实际总重，并将该实际总重与货 物车辆的标准总重比较后即可判断货物车辆的载重状态；[0035]将位于货物车辆外侧的车轮的车轮重量相加得到外侧车轮总重；[0036]将位于货物车辆内侧的车轮的车轮重量相加得到内侧车轮总重；[0037]通过比较上述外侧车轮总重和内侧车轮总重即可判断货物车辆的左右平衡状态。[0038]本实用新型通过将测力单元3安装在所述钢轨I和轨枕2之间，这样，安装方便， 不需要基坑及整体道床，设备区间不会影响工务大修作业车辆；所述剪力传感器31和板式传感器32单独分别与所述信号采集单元4连通，这样可以检测出货物车辆的每个车轮的重量，从而可以运算判断出货物车辆装载货物的平衡状态。[0039]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种带超偏载功能的轨道衡，包括两根钢轨、轨枕、测力单元、信号采集单元和逻辑判断单元，所述钢轨铺设在轨枕上，所述信号采集单元的输出端和逻辑判断单元输入端相连接，其特征在于，所述测力单元安装在所述钢轨和轨枕之间，所述测力单元包括剪力传感器和板式传感器，所述剪力传感器和板式传感器的输出端分别与所述信号采集单元输入端相连接。
2.根据权利要求I所述的一种带超偏载功能的轨道衡，其特征在于，所述测力单元的数量至少为两个，每两个测力单元分别沿所述钢轨纵向方向对称安装在所述两根钢轨下方。
3.根据权利要求I所述的一种带超偏载功能的轨道衡，其特征在于，所述每个测力单元包括两只剪力传感器和两只板式传感器，所述两只板式传感器布置在所述两只剪力传感器之间，所述两只剪力传感器输出端分别与所述信号采集单元输入端连接，所述两只板式传感器输出端并联后再与所述信号采集单元输入端相连接。
4.根据权利要求I所述的一种带超偏载功能的轨道衡，其特征在于，所述每个测力单元包括两只剪力传感器和三只板式传感器，所述三只板式传感器布置在所述两只剪力传感器之间，所述两只剪力传感器输出端分别与所述信号采集单元输入端连接，所述三只板式传感器输出端并联后再与所述信号采集单元输入端连接。
5.根据权利要求3或4所述的一种带超偏载功能的轨道衡，其特征在于，单根钢轨上相邻两测力单元相接的一端共用一只剪力传感器。
专利摘要本实用新型公开了一种带超偏载功能的轨道衡，包括两根钢轨、轨枕、测力单元、信号采集单元和逻辑判断单元，钢轨铺设在轨枕上，信号采集单元的输出端和逻辑判断单元输入端相连接，测力单元安装在钢轨和轨枕之间，测力单元包括剪力传感器和板式传感器，剪力传感器和板式传感器的输出端分别与信号采集单元输入端相连接。本实用新型通过将测力单元安装在钢轨和轨枕之间，这样，安装方便，不需要基坑及整体道床，设备区间不会影响工务大修作业车辆；同时，剪力传感器和板式传感器单独分别与信号采集单元连通，这样可以检测出货物车辆的每个车轮的重量，从而可以运算判断出货物车辆装载货物的平衡状态。适用于货物车辆的检测。
文档编号G01G19/04GK202734937SQ201220348039
公开日2013年2月13日 申请日期2012年7月18日 优先权日2012年7月18日
发明者黄勤学, 杨本专, 方云涛, 潘洪涛 申请人:武汉利德测控技术股份有限公司