专利名称：成形品的成形方法及成形金属模的制作方法
技术领域：
本发明涉及成形金属模的磨耗评价方法、成形品的成形方法及大量生产用成形金属模，特别是关于树脂成形金属模的磨耗评价方法、树脂成形品的成形方法及大量生产用树脂成形金属模。
背景技术：
在成形品的大量生产用成形金属模中，通过对每一台进行数万到数十万次的注射，可将成形品注射模塑成形。在这种大量生产用成形金属模中，通过反复注射多次，构成用于形成成形品的型腔的金属模表面，基于成形原料向上述型腔的注入而磨耗。在这种结构中，所谓型腔是指成形金属模的原料注入部分，是由固定模与可动模所形成的空隙部。
在成形品结构复杂的情况下，与其形状相对应的型腔的形状也会十分地复杂，熔融原料向金属模隔板表面且型腔内的流入阻力较大的表面位置的磨耗非常显著。例如，在将带有玻璃纤维的树脂等作为原料的情况下磨耗的程度非常大。
当金属模隔板的表面磨耗时，由其制造的成形品的尺寸会产生误差，为了防止这种情况发生而进行金属模设计时，事先计划好由该大量生产用成形金属模制造的成形品的注射次数，并对其进行限定。
在这种场合下，对所计划个数的成形品注射后，如果把大量生产用成形金属模的金属模隔板整体进行废弃处理，就会抬高该大量生产用成形金属模的制造费用，结果，抬高了成形品的成本。
因此，希望事先评价金属模隔板的磨耗，而如果能事先容易地把握金属模隔板的表面磨耗程度，则在大量生产用成形金属模的金属模隔板的设计上就可有反映出该磨耗评价的结果。
发明内容
本发明的目的是，提供一种能容易且避免增加费用地评价金属模隔板表面的磨耗程度的成形金属模的磨耗评价方法、成形品的成形方法及大量生产用成形金属模。
为了解决上述课题，根据本发明第1形式，提供一种成形品的成形方法，其特征是，准备试验用成形金属模，该成形金属模具有构成用于形成成形品的型腔，同时根据成形原料向上述型腔的注入，评价上述金属模隔板表面的磨耗量，借助于试验用成形金属模，进行试验注射，评价上述金属模隔板表面的磨耗量，根据该磨耗量的评价结果，制作大量生产用成形金属模，利用该大量生产用成形金属模，制成上述的成形品。
根据本发明第2形式，提供一种成形品的成形方法，在第1形式中，大量生产用成形金属模，具有金属模隔板，该金属模隔板根据由试验注射引起的磨耗量的评价而分割成多个分割隔板，同时构成用于制成成形品的型腔。
根据本发明第3形式，提供一种成形品的成形方法，根据上述磨耗量，决定分割隔板的替换时间。
根据本发明第4形式，提供一种成形品的成形方法，上述替换时间是根据注射次数确定的。
根据本发明第5形式，提供一种成形品的成形方法，上述替换时间是根据上述大量生产用成形金属模从使用开始所累计的时间确定的。
根据本发明第6形式，提供一种成形品的成形方法，包括把上述大量生产用成形金属模分别分解成分割隔板的分解工序；把上述各分割隔板卸下来对其表面进行清洗的洗涤工序；测定各分割隔板表面的磨耗量的测定工序；根据该测定结果对判断为要替换的分割隔板和判断为能继续使用的分割隔板进行选择的选择工序；把上述判断为要替换的分割隔板替换成新的分割隔板的替换工序；把上述判断为能继续使用的分割隔板与上述替换成新的分割隔板再组装到上述大量生产用成形金属模上的组装工序。
根据本发明第7形式，提供一种成形品的成形方法，包括在不把上述各分割隔板从上述大量生产用成形金属模上卸下来的前提下，观察上述各分割隔板表面的磨耗状态，用目视来确认磨耗量的目视确认工序；根据目视确认的结果，仅把判断为要替换的分割隔板从上述大量生产用成形金属模上卸下来，替换成新的分割隔板的替换工序。
根据本发明第1至第7形式，从大量生产用成形金属模的设计到其维修的工序计划都能在系统检查中进行。
根据本发明第8形式，提供一种成形金属模，具有形成制作成形品用的型腔的多个金属模隔板、前述金属模隔板分别被分割而成的多个分割隔板、安装有前述分割隔板的成形金属模本体；前述分割隔板的各表面的磨耗被检测。
根据本发明第9形式，提供一种成形金属模，将前述分割隔板分别从成形金属模本体上拆卸下来，从而检测该各分割隔板每个表面的磨耗量。
根据本发明第10形式，提供一种成形金属模，在前述分割隔板各自的表面上形成一定厚度的被膜，并检测该被模是否已剥离。
根据本发明第11形式，提供一种成形金属模，在前述分割隔板各自的表面上形成颜色不同的多层被膜，根据每一层的剥离而产生的颜色变化，检测各分割隔板表面的磨耗量。
根据本发明第12形式，提供一种成形金属模，在前述分割隔板各自的表面上形成划线，根据该划线的消失，检测分割隔板各表面的磨耗。
根据本发明第13形式，提供一种成形金属模，在前述分割隔板各自的表面上形成花纹，根据该花纹的消失，检测磨耗量。
根据本发明第14形式，提供一种成形金属模，前述各分割隔板的材料是不同的。
根据本发明第15形式，提供一种成形金属模，前述各分割隔板是可替换的。
根据本发明第16形式，提供一种成形金属模，根据磨耗量来确定各分割隔板的替换时间。
根据本发明第17形式，提供一种成形金属模，前述分割隔板被安装在可动模上。
根据本发明第18形式，提供一种成形品的成形方法，设置有根据表面磨耗量分割成多个的分割隔板，该表面磨耗量基于成形原料向用于制成成形品的模腔的注入。
根据这种形式，只替换磨耗显著的分割隔板就足以了，因而，延长了大量生产用成形金属模的寿命，从而能得到降低成形品费用的效果。
根据本发明第19形式，提供一种大量生产用成形金属模，根据上述磨耗量确定上述各分割隔板的替换时间。
根据这种形式，其他分割隔板可以原封不动地安装在金属模本体上，把磨耗显著的分割隔板每注射给定次数后拆卸下来，进行替换就足以了，因此，可以节省金属模隔板替换的时间。
根据本发明第20形式，提供一种大量生产用成形金属模，上述各分割隔板分别由硬度不同的材料形成。
根据这种形式，在磨耗程度大的分割隔板上，使用硬度高的材料，可以把各分割隔板的磨耗程度调整成一样、一次性地替换各分割隔板。另外，在磨耗程度小的分割隔板上，选择低硬度、廉价的材料，因而，降低了成本。
附图的简要说明图1是概略地表示用本发明的大量生产用成形金属模形成的成形品一例子的全体构成的斜视图。
图2(a)及图2(b)是图1所示成形品的局部放大图，其中图2(a)是表示图1左侧轴承部的内侧结构的局部放大斜视图，图2(b)是表示图1右侧轴承部的外侧结构的局部放大斜视图。
图3(a)及图3(b)是图1所示成形品的局部放大图，其中图3(a)是表示图1左侧轴承部的外侧结构的局部放大斜视图，图3(b)是表示图1右侧轴承部的内侧结构的局部放大斜视图。
图4(a)及图4(b)是图1所示成形品的侧视图，图4(a)示出了从左侧观察到的图1左侧轴承部的视图，图4(b)示出了从右侧观察到的图1右侧轴承部的视图。
图5是图1所示成形品的正视图。
图6是图1所示成形品的后视图。
图7是图1所示成形品的底视图。
图8是用于形成图1所示成形品的大量生产用成形金属模的工作模式图，示出了模具连接状态以及熔融树脂原料注入前的状态。
图9是用于形成图1所示成形品的大量生产用成形金属模的工作模式图，示出了模具连接状态以及熔融树脂原料注入的状态。
图10是用于形成图1所示成形品的大量生产用成形金属模的工作模式图，示出了大量生产用成形金属模的模具打开的状态以及成形品被注射之前的状态。
图11是用于形成图1所示成形品的大量生产用成形金属模的工作模式图，示出了大量生产用成形金属模的模具打开的状态以及成形品被注射之前的状态。
图12是用于形成图1所示成形品的大量生产用成形金属模的工作模式图，示出了大量生产用成形金属模的模具打开的状态以及成形品被注射的状态。
图13(a)及图13(b)是用于形成图1所示成形品的大量生产用成形金属模的工作模式图，示出了大量生产用成形金属模的模具打开的状态以及注射板复原的状态，其中图13(a)是可动芯正常返回型腔内的场合的说明图，图13(b)是可动芯卸下后不正常返回型腔内的场合的说明图。
图14是表示图8～图13所示的大量生产用成形金属模的固定模简要构成的放大顶视图。
图15是表示图8～图13所示的大量生产用成形金属模的可动模简要构成的放大顶视图。
图16是表示图8～图13所示的大量生产用成形金属模的合模状态的说明图，是沿着成形品长度方向剖开的断面图。
图17是表示图8～图13所示的大量生产用成形金属模的合模状态的说明图，是沿着垂直于成形品长度方向的方向剖开的断面图。
图18是表示母模成形金属模(试验用成形金属模)的可动模顶视图。
图19表示了金属模隔板磨耗评价方法的第二例子，是在表面上形成给定厚度的包覆膜隔板的金属模的局部断面图。
图20表示金属模磨隔板耗评价方法的第三例子，是在表面上分别形成各层厚度为5μm的颜色不同的三层的多层膜的金属模的局部断面图。
图21(a)及图21(b)示出了金属模隔板磨耗评价方法的另一例子，图21(a)是在表面上形成多条划线深度为5μm和1μm的相互交错的两种划线的金属模隔板的顶视图，图21(b)是在表面上形成带有深度5μm的凹凸的斑点花样的金属模隔板的顶视图。
图22(a)及图22(b)用模式的方式示出了本发明的金属模隔板的一个例子，图22(a)是试验注射用成形金属模隔板的模式外观图，图22(b)是大量生产用成形金属模隔板的模式外观图。
图23是表示本发明成形品生产系统的工作顺序一个例子的流程方框图。
图24是表示图22(b)所示金属模隔板的固定方法一个例子的示意图。
图25是表示图22(b)所示金属模隔板的固定方法另一例子的示意图。
图26是表示图22(b)所示金属模隔板的固定方法再一例子的示意图。
最佳实施形式的描述下文根据
本发明成形金属模的磨耗评价方法、成形品的成形方法及大量生产用成形金属模的一个实施形式。在本实施形式中，对以树脂为原料的树脂成形进行说明。
最初，预备用于评价磨耗量的试验用成形金属模。该试验用成形金属模有图22(a)所示的模式外观的金属模隔板100，以构成用于形成树脂成形品的型腔。利用该试验用成形金属模，反复进行试验注射，对金属模隔板100的表面100A的磨耗量进行评价(参照图23的S.1)。
为了根据金属模隔板100的磨耗量的评价结果制作出大量生产用成形金属模，将具有图22(b)所示的模式外观的大量生产用成形金属模的金属模隔板100′分割成多个分割隔板101、102(参照图23的S.2)。
将由该分割隔板101、102构成的金属模隔板100’，安装到大量生产用成形金属模中，按照给定次数进行成形品的成形(参照图23的S.3)。
进行了给定次数的注射之后，分解大量生产用成形金属模，把分割隔板102从大量生产用成形金属模上卸下(参照图23的S.4)。关于分割隔板102的安装结构在下文叙述。
接着，对分割隔板102的表面102A进行洗涤(参照图23的S.5)。在这种情况下，考虑到作业环境，希望使用酒精类洗涤材料，但是，也可以采用稀释剂、丙酮等洗涤剂。把这些洗涤剂涂敷在布上，然后，除去附着在分割隔板102的表面102A上的树脂。由此，可将表面102A洗净。
然后，测定分割隔板102的表面102A的磨耗量(参照图23的S.6)。
该测定装置主要使用表面粗度计、测微计、测高规等，但是，根据分割隔板102的形状，也可以使用销规、大小计(ピツクゲ-ジ)、游标卡尺等。
在该分割隔板102磨耗比较显著的场合，替换该金属隔板100′的整体，把新的金属模隔板100′安装到大量生产用成形金属模中，或者只把分割隔板102替换成新品，安装到分割隔板101上，然后安装到大量生产用成形金属模中，最后组装大量生产用成形金属模(参照图23的S.7)。返回到图23的S.3，反复大量地生产成形品。另外，成形品的树脂材料可以使用例如ABS或聚碳酸酯。
根据本发明的成形金属模的磨耗评价方法或成形品的生产系统，可以只将磨耗显著的金属模隔板或分割隔板替换成新的分割隔板，不需要替换整个成形金属模，因而可降低成形品的费用。
分割隔板102，可以采用如图24所示的由螺栓103压入分割隔板101而将其固定的结构，拆卸分割隔板102时，松开螺栓103就可以了，另外，也可以使用图25所示的楔形板104、105，通过楔形板104、105将分割隔板102固定在分割隔板101上的结构，拆卸分割隔板102时，用工具把板105撬出拆卸下来就可以了。
如图26所示，也可以采用分解结构，即在分割隔板102的两个角上形成螺栓孔106，通过该螺栓孔106用螺栓107将分割隔板102固定在大量生产用成形金属模本体108上，再从后面用顶部形成有配合槽110的盖构件109把该螺栓孔106盖�。鹦斗指罡舭�102时，用螺丝刀等工具把盖构件109卸下就可以了。
这里，虽然采用了从大量生产用成形金属模上卸下分割隔板后，测定分割隔板的磨耗量的结构，但是，不卸下分割隔板、观察分割隔板表面的磨耗状态、用肉眼确认磨耗量、并根据肉眼确认的结果、只将判断为要替换的分割隔板替换成新的分割隔板也是可行的。
发明的具体实施例下文说明本发明成形金属模的磨耗评价方法以及成形品的大量生产用成形金属模，但是，在对此进行叙述之前，先参照图1～图7说明由本发明大量生产用成形金属模制成的成形品的一例子。
由大量生产用成形金属模制成的成形品图1是概略地表示由本发明大量生产用成形金属模制成的成形品的一个例子的整体构成的斜视图。该成形品1用作显像装置的调色剂供给机构的轴承构件。该成形品1在长度方向上具有复杂的形状。
成形品1具有沿长度方向延伸的安装板部2。该安装板部2的长度方向两端部如图2、图3局部放大图所示那样，设有轴承部3、4。该成形品1上方为敞开空间5，成形品1的底部形成有沿长度方向延伸的开口6。如图2所示，在轴承部3、4上设有轴承凹部3A、4A。
如图4(a)、4(b)所示，在轴承凹部3A、4A上形成轴承孔7、8，在轴承部3上形成定位凸起9，在轴承部4上形成螺孔10。
在成形品1的正面底部，形成有如图5所示的配合孔11，在成形品1的背面底部，形成有如图6所示的配合凸起12，在成形品1的底部，形成有如图7所示的嵌合凸起13。如图7所示，在该底部具有利用下述的大量生产用成形金属模进行注射模塑成形时所产生的多个浇口痕迹14。在安装板部2上，如图1所示，在其中央上部设有螺孔15。螺孔10、螺孔15是用于插入安装螺钉的孔，该安装螺钉用于把图中简要示出的成形品1固定到显象装置本体上。
接着，参照图8～图17说明大量生产用成形金属模20。
大量生产用成形金属模这里，预备两个这种大量生产用成形金属模20。为了便于对本发明的理解，下文以必要部分为重点说明该大量生产用成形金属模20，把与本发明没有直接关系的部分略去。
图8～图13是大量生产用成形金属模20的工作模式图。另外，在图8～图13中用模式的方式简略地示出了成形品1的形状。在该图8～图13中，21是注射模塑成形机本体，22是支持台。大量生产用成形金属模20由相互对峙的固定模23和可动模24概略地构成。可动模24沿导向杆25′导向。
可动模24具有注射板25。注射板25由板25A、25B构成。该注射板25在对成形品1进行注射时，由注射杆26使其朝着可动模本体24A的方向运动，同时，由回位弹簧27朝离开可动模本体24A的方向施力。
固定模23如图14概略地示出的那样，具有浇口27′、横浇口板28、29、浇口30、锁块31、固定金属模隔板32。在锁块31上设有倾斜销33。另外，在图14中，符号34是导向杆25′插通用的导向孔。
可动模24如图15所示，具有固定金属模隔板35、滑动芯36、37。在固定金属模隔板35上设有一对可动芯38。如图16所示，一对可动芯38的基部38A设置在注射板25上。如图8～图13所示，在板25B上形成导向槽39，在可动模本体24A、固定金属模隔板35上设有倾斜导向孔35A。在注射板25上设置有用于注射成形品的注射销40。
如图15、图17所示，在滑动芯36上通过螺钉等固定机构固定滑动金属模隔板41、42。如图15、图16所示，在滑动芯37上设有轴承孔形成销43。
固定金属模隔板35、滑动金属模隔板41、42、滑动芯37及可动芯38与固定模23的固定金属模隔板32一起构成用于模制成形品1的型腔44。型腔44具有对应于成形品1的形状的复杂形状。
如图15所示，在滑动芯36、37上形成合模时嵌入倾斜销33的倾斜嵌入孔45。滑动芯36可沿与成形品1长度方向垂直的方向(图17所示的箭头X-X方向)往复运动，滑动芯36上分别固定的滑动金属模隔板41、42，在合模时，可沿着接近于固定金属模隔板35的方向(朝向成形品1中心的方向)运动，在开模时，可沿着远离固定金属模隔板35的方向(远离成形品1中心的方向)运动。
滑动芯37可沿成形品1长度方向(图16所示的箭头Y-Y方向)往复运动，在合模时，可沿着接近于固定金属模隔板35的方向(朝向成形品1中心的方向)运动，在开模时，可沿着远离固定金属模隔板35的方向(远离成形品1中心的方向)运动。另外，在图15中，符号46是用于插通导向杆25′的导向孔。
滑动芯37主要用于形成成形品1的轴承凹部3A、4A，轴承孔形成销43主要用于形成成形品1的轴承孔7、8，另外，可动芯38的头部38B主要用于形成成形品1的轴承部3、4的上部3B、4B(参照图1～图3)和其内侧部。成形时，成为下凹部的配合孔11的部分主要由固定在滑动芯36上的滑动金属模隔板41形成，成形时，成为下凹部的配合凸起12的部分主要由固定在滑动芯36上的滑动金属模隔板42形成。
可动芯38在注射成形品1时、可沿着从成形品1脱出的方向(成形品1的长度方向且指向成形品1中心的方向)运动，同时，还沿着从型腔44突出的方向运动。
如图8～图13、图14、图16所示，在固定金属模23的固定金属模隔板32上，设有辅助地推压可动芯38的推压弹簧47。符号48是用于固定推压弹簧47的螺栓。该推压弹簧47与可动芯38的头部38B的表面接触，具有把可动芯38压入型腔44内的功能。可动芯38的头部38B上设有使螺栓48插入的插入孔38C。
固定金属模隔板35、滑动金属模隔板41、42，它们的表面是基于熔融树脂原料向型腔注入，而磨耗的。固定金属模隔板35、滑动金属模隔板41、42根据其表面的磨耗程度而沿成形品1的长度方向分割为数个。固定金属模隔板35、滑动金属模隔板41、42的磨耗评价方法将在下文叙述。
该固定金属模隔板35、滑动金属模隔板41、42的分割方式、分割个数视各个金属模隔板的磨耗程度而适当决定。例如，作为固定金属模隔板35、滑动金属模隔板42的材料，在磨耗比较少的场所可以采用奥氏体轧制钢，在磨耗比较多的场所可以采用布氏高硬度钢，在磨耗显著的场所可以采用淬火回火钢。另外，根据磨耗的程度可以进行适当硬度的镀铬、镀镍、进行氮化处理等表面处理。这里，固定金属模隔板35、滑动金属模隔板41、42沿成形品1的长度方向分割成3个，由图15所示的3个分割隔板1F、1G、1H构成。
这种大量生产用成形金属模20在图8所示的合模状态下，从固定模23侧供给带玻璃纤维的熔融树脂原料，经过图14所示的浇口27′、横浇口板28、29的横浇口49，将熔融树脂原料注入型腔44中。图8示出了大量生产用成形金属模20合�：笕廴谑髦献⑷胄颓�44之前的状态，图9示出了将该熔融树脂原料注入型腔44的状态。
可动模24经过给定时间后动作，开模，图10示出了该大量生产用金属模20打开、成形品1附着在可动模24上的状态。
在图10所示的状态下，由注射杆26使注射板25朝接近可动模本体24A的方向运动时，如图11所示，一对可动芯38随之朝着从型腔44突出的方向运动，并且沿导向槽39向成形品1的中心部彼此地接近。由此，可动芯38的头部38B从轴承部3、4的上部3B、4B卸下来，同时，由注射销40将成形品1从型腔44中推出。
成形品1注射之后，可动芯38处于图12所示的突出状态，接着，注射杆26后退时，如图13(a)所示，注射板25朝着远离可动模本体24A的方向运动。于是，可动芯38随着该注射板25的运动而进入型腔44内。
但是，如图13(b)所示，在可动芯38的一部分弯曲的场合下，即使注射板25朝着远离可动模本体24A的方向运动，并返回到原来的位置，可动芯38的头部38B也会处在从型腔44突出的状态。然而，即使处在图13(b)所示的这种状态，在该大量生产用成形金属模20中，由于可动模24沿合模方向运动时，推压弹簧47与可动芯38的头部38B接触，使可动芯38按照图8所示那样沿着被压入型腔44内的方向运动，因而，即使在可动芯38由疲劳等引起弯曲的场合下，也能防止金属模整体受到破坏。
在大量生产用成形金属模20中，由于可以只替换磨耗显著的分割隔板，因而，能延长大量生产用金属模20的寿命，进而能降低成形品1费用。另外，由于可以事先把握成形品1的注射次数和各分割隔板1F～1H的磨耗量，因此，可以确定各分割隔板1F～1H的替换时间。因此，能在其他分割隔板1F～1H仍然安装在金属模本体上，每一次只需要根据给定的注射次数把磨耗显著的分割隔板卸下来进行替换，因而，金属模隔板的替换可省时省力。
此外，由于可以把各分割隔板1F～1H的替换时间调整成相同的时间，使各分割隔板1F～1H由硬度不同的材料形成，并把各分割隔板1F～1H的磨耗程度调整成一样，因而，可以一次替换各个分割隔板1F～1H。另外，由于在磨耗程度小的分割隔板上选择低硬度的廉价材料，因而，可降低费用。
另外，替换时间的判断基准可以用上述的注射次数，也可以用大量生产用成形金属模从开始所累计的时间。
成形金属模的磨耗评价方法的具体例子在制作大量生产用成形金属模20之前，先制作作为母模的成形金属模(试验用成形金属模)。该成形金属模除了固定金属模隔板35、滑动金属模隔板41、42的分割个数、分割方式、各金属模隔板35、41、42所使用的材料之外，与大量生产用成形金属模20具有同样的构成。
图18示出作为母模的成形金属模(试验用成形金属模)的可动模，在该图18中，符号50表示可动模，符号51表示固定金属模隔板，符号52、53表示滑动金属模隔板，在此，各金属模隔板51～53沿成形品的长度方向分割成6个。符号51A～51F表示这些分割隔板。
各个分割隔板51A～51F每隔给定的注射次数从可动模50上卸下来，然后用先前叙述的测定手段测定其磨耗量。这样，通过把各个金属模隔板51～53分割成数个、以各个分割隔板51A～51F为单位评价磨耗进行的程度时，可以很容易地把握各分割隔板51A～51F的表面的任何位置的磨耗进行程度的大小。
另外，如图19所示，在各个金属模隔板51～53的表面51G上形成被膜54，通过观察被膜54剥离的程度，根据成形树脂向型腔44所进行的注入，可以评价金属模隔板51～53的表面51G的磨耗量。进一步，如图20所示，被膜54由分别具有5μm膜厚的颜色不同的3层的多层膜54A～54C形成，根据各层剥离和颜色的变化，评价金属模隔板51～53的表面51G的磨耗量，可以用5μm刮痕的高精度进行磨耗量评价。
根据这种结构，不需要把金属模隔板51～53从可动模50上卸下来，通过用肉眼观察金属模隔板51～53的表面51G，就可以用定量的方式容易地把握该表面51G的磨耗程度。
另外，如图21(a)所示，在金属模隔板51～53的表面51G上形成数个相互交错的划线55、56，同时其中一种划线55的划线深度为1μm，另一种划线56的划线深度为5μm，如果这样，金属模隔板51～53的表面磨耗会消除这些划线55，因此，在仅用目视确认划线56的情况下，就可以判断该磨耗量处在1μm～5μm的范围。使高精度的磨耗量评价成为可能。另外，如图21(b)所示，在金属模隔板51～53的表面51G上形成具有深度为5μm的凹凸的斑点花样57，通过判断该斑点花样57的有无可以评价金属模隔板51～53的表面51G的磨耗量。
采用这种结构，不需要从可动模50上卸下金属模隔板51～53，通过目视金属模隔板51～53的表面51G，可以定量地判断其磨耗量。
另外，将金属模本体安装在三元测定器上，测定金属模隔板的表面51G，这样，也不需要把金属模隔板从金属模上卸下来，就可以定量地评价金属模隔板的表面磨耗。
再者，利用表面光泽测定器测定金属模隔板的表面51G的光泽，也可以在不需要把金属模隔板从金属模上卸下来的情况下，准定量地评价金属模隔板的表面磨耗。
利用该成形金属模的磨耗评价方法，可定量地判断各金属模隔板51～53的磨耗进行程度，而且这种磨耗程度在大量生产用成形金属模20的金属模隔板35、41、42的分割中反映出来，因此，最好对大量生产用成形金属模20的各金属模隔板35、41、42的分割方式、材料等进行计划。
以上，在本发明的实施形式中，仅说明了设置在可动模上的金属模隔板的磨耗进行程度的评价，但是，本发明也适用于设置在固定模上的金属模隔板的磨耗进行程度的评价。另外，在本发明的实施形式中，虽然采用了以树脂为材料的树脂成形金属模，但是，也适用于以铁为材料的铸造金属模、以铝、镁等非铁金属为材料的压铸用金属模等金属材料用成形金属模。
再者，在本发明的实施形式中，虽然说明了沿成形品1长度方向延伸的金属模隔板的表面的磨耗的评价，但是，并不限于此，金属模隔板的概念包括沿着垂直于成形品1长度方向滑动的滑动芯36、沿成形品1长度方向滑动的滑动芯37、可动芯38。
此外，在本发明的实施形式中，虽然是直接评价金属模隔板表面的磨耗程度的，但是，通过对成形品的尺寸、次品率的管理，也可以间接地评价金属模隔板的表面磨耗量。
尽管，在一定程度上，以最佳形式详细地描述了本发明，但是，很明显，本发明还可以做出各种改变或变更。因此，可以理解，在不脱离本发明范围和精神的前提下，可以对本发明做出各种改进。
权利要求
1.一种成形品的成形方法，其特征是，准备试验用成形金属模，该成形金属模具有构成用于形成成形品的型腔，同时根据成形原料向上述型腔的注入，评价上述金属模隔板表面的磨耗量，借助于试验用成形金属模，进行试验注射，评价上述金属模隔板表面的磨耗量，根据该磨耗量的评价结果，制作大量生产用成形金属模，利用该大量生产用成形金属模，制成上述的成形品。
2.根据权利要求1所记载的成形品的成形方法，其特征是，上述大量生产用成形金属模，具有金属模隔板，该金属模隔板根据由上述试验注射引起的磨耗量的评价而分割成多个分割隔板，同时构成用于制成成形品的型腔。
3.根据权利要求2所记载的成形品的成形方法，其特征是，根据上述磨耗量，决定分割隔板的替换时间。
4.根据权利要求3所记载的成形品的成形方法，其特征是，上述替换时间是根据注射次数确定的。
5.根据权利要求3所记载的成形品的成形方法，其特征是，上述替换时间是根据上述大量生产用成形金属模从使用开始所累计的时间确定的。
6.根据权利要求2所记载的成形品的成形方法，其特征是，包括把上述大量生产用成形金属模分别分解成分割隔板的分解工序；把上述各分割隔板卸下来对其表面进行清洗的洗涤工序；测定各分割隔板表面的磨耗量的测定工序；根据该测定结果对判断为要替换的分割隔板和判断为能继续使用的分割隔板进行选择的选择工序；把上述判断为要替换的分割隔板替换成新的分割隔板的替换工序；把上述判断为能继续使用的分割隔板与上述替换成新的分割隔板再组装到上述大量生产用成形金属模上的组装工序。
7.根据权利要求2所记载的成形品的成形方法，其特征是，包括在不把上述各分割隔板从上述大量生产用成形金属模上卸下来的前提下，观察上述各分割隔板表面的磨耗状态，用目视来确认磨耗量的目视确认工序；根据目视确认的结果，仅把判断为要替换的分割隔板从上述大量生产用成形金属模上卸下来，替换成新的分割隔板的替换工序。
8.一种成形金属模，其特征在于，具有形成制作成形品用的型腔的多个金属模隔板、前述金属模隔板分别被分割而成的多个分割隔板、安装有前述分割隔板的成形金属模本体；前述分割隔板的各表面的磨耗被检测。
9.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，将前述分割隔板分别从成形金属模本体上拆卸下来，从而检测该各分割隔板每个表面的磨耗量。
10.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，在前述分割隔板各表面上形成一定厚度的被膜，并检测该被模是否已剥离。
11.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，在前述分割隔板各自的表面上形成颜色不同的多层被膜，根据每一层的剥离而产生的颜色变化，检测各分割隔板表面的磨耗量。
12.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，在前述分割隔板各自的表面上形成划线，根据该划线的消失，检测分割隔板各表面的磨耗。
13.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，在前述分割隔板各自的表面上形成花纹，根据该花纹的消失，检测磨耗量。
14.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，前述各分割隔板的材料是不同的。
15.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，前述各分割隔板是可替换的。
16.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，根据磨耗量来确定各分割隔板的替换时间。
17.如权利要求1所述的成形金属模，其特征在于，前述分割隔板被安装在可动模上。
全文摘要
一种成形金属模的磨耗评价方法，将构成型腔的金属模隔板进行分割，测定从成形金属模本体上卸下来的或没有卸下来的已分割的分割隔板的磨耗量。在分割隔板的表面上形成被膜、划线或花纹，在每隔规定的注射对被膜、划线或花纹进行目视观察，由此判断各分割隔板的磨耗程度。
文档编号G01M99/00GK1495008SQ0315497
公开日2004年5月12日 申请日期2000年1月25日 优先权日1999年1月27日
发明者福井重信, 西岛干夫, 铃木浩之, 河野弘幸, 之, 夫, 幸 申请人:株式会社理光
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