专利名称：三轴向振动复合试验装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及力学环境试验设备，具体涉及一种X、 Y、 Z三轴向振动 复合试验装置。该三轴向振动复合试验装置可用于模拟X、 Y、 Z三个轴向单 独作用的振动环境，也可用于模拟X、 Y、 Z三个轴向同时作用的复合振动环境。
背景技术：
产品在实际工况下经受的自然振动是X、 Y、 Z三轴向的复合振动。为了 真实反应产品的抗振性能，模拟出自然振动环境，人们经多年尝试设计出了三 轴向振动复合试验装置。
目前，国内外三轴向振动复合试验装置已公开有多种，这些试验装置的结 构总体为包括一用于安装试件的工作台面1,以工作台面l为基准，在X、 Y、 Z三轴向上各布置一振动发生器2，工作台面1与各振动发生器2间经轴 向传振机构连接。轴向传振机构的作用是在该轴向上构成刚性连接，将振动发 生器2的激振力传递至工作台面l上，而在另两个轴向上解耦。现有各式三轴 向振动复合的装置中，具代表性有以下两种
A、 十字直线导轨式的三轴向振动复合试验装置；参见中国专利公报于 2008年8月13日公开了公开号为101241036A,名称为《振动台三向激振平 台的连接机构》的实用新型专利申请。结构见附图1、附图2,其X、 Y、 Z 三轴向上的力传递机构(即轴向传振机构)均为十字直线导轨副3，具体是由 滑块4和与滑块4的上、下端面分别滑动连接的横向导轨5和纵向导轨6构成。 这种三轴向振动复合试验装置因轴向传振机构采用十字直线导轨副3,整体结 构简单，十字直线导轨副3可外购，制造成本低，但是该装置存在以下不足
1、 各轴向运动质量有很大差异。
2、 其从振动发生器2至工作台面1的传力路径上连接关节过多从而影响 了振动频率响应特性，特别是其垂直Z轴向上振动响应特性很差，导致其适 用于低频振动试验。
B、 静压式三轴向振动复合试验装置；参见美国专利公报公开有专利号为 5,549,005的美国专利。结构见附图3，在工作台面1下固连一中间立方体7, 该中间四方体7的左右、前后以及下方i殳有压力施加板8,各压力施加板8与 中间四方体7以平面间隙配合，在各间隙配合平面间注高压油形成静压油膜9,从而构成三个轴向的静压平面轴承结构，各压力施加板8外侧固连连接轴10,
通过连接轴10连接各轴向的振动发生器2。简而言之，这种三轴向振动复合
试验装置是采用静压平面轴承作为轴向传振机构将工作台面1与单轴向振动
发生器2连接。这种三轴向振动复合试验装置，工作中各轴向上运动部件少、 质轻，振动频率范围宽，其工作频率上限达1000千Hz以上，频响特性4支佳， 但是，它仍存在以下不足
1、 制造方面，因三轴向均采用静压轴承结构，结构较复杂，各配合平面 加工要求高、难度大，制造成本高昂。
2、 振动试验性能方面，因工作台面1下需设一定高度的中间立方体7以 便布置压力施加板8，这就增加了工作台面1至垂直轴向上的振动发生器2的 距离(即抬高了工作台面1),从而在一定程度上影响了整体的刚性；因工作 台面1下需设中间立方体7以及多块压力施加板8，增加了运动部件的质量； 刚性差及运动部质量大，这两点直接限制了工作频率的进一步提高；并且，工 作台面l的抬高，也直接导致抗倾覆力矩能力的下降。
实用新型内容
本实用新型提供一种三轴向振动复合试验装置，其目的是在现有三轴向静 压轴承式三轴振动复合装置的基础上进行改进，既降低加工制作难度、降低成
本，又近一步提高工作频率的上限增大工作频率范围，增强抗倾覆力矩能力。 为达到上述目的，本实用新型釆用的技术方案是 一种三轴向振动复合试 验装置，具有一个工作台面，该工作台面在垂直的Z轴向上经第一轴向传振 机构连接Z轴向振动发生器，在水平的X轴向上经第二轴向传振机构连接X 轴向振动发生器，在水平的Y轴向上经第三轴向传振机构连接Y轴向振动发 生器；所述第二轴向传振动机构和第三轴向传振机构均为十字直线导轨副，所 述十字直线导轨副包括滑块、横向导轨以及纵向导轨，横向导轨和纵向导轨十 字交叉布置于滑块的两侧，且与滑块构成滑动连接；横向导轨和纵向导轨两者 中， 一者与X轴向或Y轴向振动发生器的固定连接，另一者与工作台面固定 连接；
所述第一轴向传振机构包括上、下夹板以及中心嵌板，所述上、下夹板上 下相对水平布置，中心嵌板位于上、下夹板之间，上、下夹板相对夹持中心嵌 板，中心嵌板的上表面与上夹板的下表面间隙配合形成上配合平面，中心嵌板
上设有向上配合平面间隙和下配合平面间隙注油的注油通道，泵入高压油，在上配合平面间隙和下配合平面间隙中形成静压油膜，构成,争压平面轴承才几构；
该静压平面轴承机构与Z轴向振动发生器、工作台面的连接关系为
所述中心嵌板与工作台面固定连接，所述上夹板或下夹板经连接件与Z
轴向振动发生器的固定连接；
或者，所述上夹板或下夹板与工作台面固定连接，或上夹板的上表面作为
工作台面；所述中心嵌板经连接件与Z轴向振动发生器的固定连接。 上述两个技术方案中的有关内容解释如下
1、 上述方案中，所述Z轴向、X轴向、Y轴向振动发生器可以采用电动 振动台、机械振动台、液压振动台或机械振动机构，其中机械振动机构是指能 够产生机械振动的机构。
2、 上述方案中，所述上、下夹板穿置有拉力螺钉，上、下夹板通过拉力 螺钉连接构成可调间距式夹持结构。使用时，可通过旋动拉力螺钉调整上、下 夹板的间距，即调整配合平面间的间隙大�。鹘诰惭褂湍さ母斩�。
3、 上述方案中，还包括一Z轴导向支架，该Z轴导向支架相对Z轴向振 动发生器的台体固定，所述Z轴导向支架上沿Z轴开设有导向孔，所述连接
配合面，该配合面间泵入高压油，形成静压油膜，构成,争压轴承导向结构。
4、 上述方案中，所述工作台面的周向至Z轴导向支架周向之间连接有一 环形防尘膜，利用环形防尘膜将试件工作台至Z轴导向支架间在周向上封闭， 以防灰尘等杂物进入静压轴承处。
本实用新型的设计构思是多年来，申请人对现有各类三轴振动复合试验 装置(特别是现有三轴向静压轴承式振动复合试验装置)进行了深入试验分析。 经多次试验论证，发现垂直Z轴向振动时的频响特性、工作频率上限等性能 指标较水平X轴向、水平Y轴向差很多，即垂直Z轴向的振动工作频率即决 定了整个装置的工作频率。故申请人在改进三轴向静压轴承式振动复合试验装 置时，保留其垂直Z轴向上的静压平面轴承作为轴向传振机构，而将X轴向、 Y轴向的轴向传振机构改为十字直线导轨副，可使三轴复合的工作频率范围提 高至2000Hz以上。具体分析如下因X轴向、Y轴向的轴向传振机构改为十 字直线导轨副，使工作台面侧部不用置压力施加板，可以尽可能地缩短工作台 面至垂直Z轴向上的Z轴向振动发生器的距离(即降低了工作台面)，从而提 高了整体的刚性、减少了运动部件的质量。刚性提高及运动部质量下降，这两 点使工作频率上限近一步提高。并且，十字直线导轨副可采用外购件，从而筒化了结构，降低了制造的难度，降低制造成本。
本实用新型有以下三种使用情况
第一种单轴向作用的振动试验；如进行Z轴向振动试验时，只要起动Z 轴向振动发生器发出Z轴向的振动，因工作台面与振动发生器间经第一轴向 传振机构连接，轴向传振方向正是Z轴向，而X轴向和Y轴向为自由滑动配 合，Z轴向振动发生器发出的振动经第一轴向传振机构传递给工作台面，实现 单Z轴向的振动试验。进行X轴向和Y轴向振动时也只要起动相对应方向上 的振动发生器即可，工作过程与上述相似。
第二种两个轴方同时作用的复合振动试验；虽产品应用中的振动环境本 质上是三轴同时发生的，当其中一个轴向与其余两向相比振动很小以至于可以 忽略，或者其中一个轴向对振动试验的结果影响不大，我们可以对试件使用两 个轴向同时振动试马全，相比两个轴向分开4展动，它可以更准确地复现真实工况。 使用时，起动相对应的两个轴向上的振动发生器即可，它们发出的振动会经轴 向传振机构传递至工作台面上迭加作用，实现两轴向复合振动试验。
第三种三个轴向同时作用的复合振动试验；三轴向复合振动最接近自然 真实的环境。使用时，起动三个振动发生器，三个振动发生器发出的振动经轴 向传振机构同时迭加作用在工作台面上，实现三轴向复合振动试验。
与现有技术相比，本实用新型的优点有
1、 由于本实用新型的特殊结构，因X轴向、Y轴向的轴向传振机构改为 十字直线导轨副，使工作台面侧部不用布置压力施加板，尽可能地缩短了工作 台面至垂直Z轴向上的Z轴向振动发生器的距离(即降低了工作台面)，从而 提高了整体的刚性。
2、 由于本实用新型的特殊结构，因X轴向、Y轴向的轴向传振机构改为 十字直线导轨副，使工作台面侧部不用布置压力施加板，减少了中间立方体， 同时减少了三轴向的运动部件的质量。
3、 本实用新型刚性提高及运动部质量的下降，这两点使工作频率上限进 一步提高。
4、 由于本实用新型的特殊结构，因X轴向、Y轴向的轴向传振^L构改为 十字直线导轨副，降低工作台面，从而提高了抗倾覆力矩的能力。
5、 本实用新型十字直线导轨副可采用外购件，简化了整体结构，降低了 制造的难度，大幅降低制造成本。
附图1为现有十字导轨式三轴向振动复合试验装置的结构主视示意图； 附图2为附图1的俯;视示意附图3为现有静压式三轴向振动复合试验装置的结构示意附图4为本实用新型实施例一结构主视示意附图5为附图4的俯视示意附图6为本实用新型实施例二结构主视示意附图7为附图6的俯视示意附图8为本实用新型实施例三结构俯视示意图。
以上附图中1、工作台面；2、振动发生器；3、十字交叉的直线导轨副； 4、滑块；5、 4黄向导轨；6、纵向导轨；7、中间立方体；8、压力施加板；9、 静压油膜；10、连接轴；11、； 12、导轨；13、附加台面；20、工作台面；21、 Z轴向振动发生器；22、 X轴向振动发生器；23、 Y轴向振动发生器；24、第 一轴向传振机构；25、第二轴向传振机构；26、第三轴向传振机构；27、上夹 板；28、下夹板；29、中心嵌板；30、注油通道；31、滑块；32、横向导轨； 33、纵向导轨；34、拉力螺钉；35、 Z轴导向支架；36、导向孔；37、连接件； 38、静压油膜；39、环形防尘膜；40、直线导轨连接件；41、连接体；42、避 让槽；43、避让槽；44、附加台面；45、静压油膜。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述
实施例一参见附图4 5所示， 一种三轴向振动复合试验装置，具有一 个工作台面20,该工作台面20在垂直的Z轴向上经第一轴向传振^/L构24连 接Z轴向振动发生器21,在水平X轴向上经第二轴向传振机构25连接X轴 向振动发生器22,在水平Y轴向上经第三轴向传振机构26连接Y轴向振动 发生器23。
所述第一轴向传振机构24包括上、下夹板27、 28以及中心嵌板29，所 述工作台面20下设一连接体41,该连接体41截面为"H形"，其周向壁顶端 与工作台面20底面固定连接，其中心横向板体即为中心嵌板29,所述上、下 夹板27、 28相对水平分置于连接体41的中心横向板体(即中心嵌板29 )的 上下，中心嵌板29的中心开避让槽42，上、下夹板27、 28中心经避让槽42 穿置拉力螺钉34,上、下夹板27、 28过拉力螺钉34连接，上、下夹板27、 28相对夹持中心嵌板29。避让槽42的大小需大于本装置X轴向及Y轴向的 移动范围，工作过程中，拉力螺钉34不会碰及槽42的侧壁。上夹板27的下中心嵌板29的下表面间隙配合构成下配合平面，上、下夹板27、 28上设有向 上配合平面间隙和下配合平面间隙注油的注油通道30，泵入高压油，在上配 合平面间隙和下配合平面间隙中形成静压油膜45,构成静压平面轴承机构； 通过调节拉力螺钉34可以调整上、下夹板27、 28的间距，即调节配合平面的 间隙，调节静压油膜45的刚度。
所述静压平面轴承机构与Z轴向振动发生器21、工作台面20的连接关系 为所述中心嵌板29经连接体41与工作台面20固定连接，所述下夹板28 经连接件37 (具体为一空心轴件)与Z轴向振动发生器21固定连接。
所述第二轴向传振动机构25和第三轴向传振机构26均为十字直线导轨 副，每个十字直线导轨副包括一个滑块31、 一个横向导轨32以及一个纵向导 轨33，横向导轨32和纵向导轨33十字交叉布置于滑块31的两侧，且与滑块 31构成滑动连接；^t向导轨32和纵向导轨33两者中，纵向导轨33经直线导 轨连接件40与X轴向或Y轴向振动发生器22、 23固定连接，横向导轨32具 体与连接体41的周向侧壁固定连接，最终连接至工作台面20上。
上述装置还包括一 Z轴导向支架35，该Z轴导向支架35底部对Z轴振动 台台体固定，所述Z轴导向支架35上沿Z轴开设有导向孔36，所述连接件 37中部穿过所述导向孔36,所述导向孔36的内表面与连接件(具体为一空心 轴件)37的外表面间隙配合构成配合面，且该配合面间泵入高压油，形成静 压油膜38,构成静压轴承导向结构。在连接体41底部的周向至Z轴导向支架 35的顶部周向之间连接有一环形防尘膜39,将两者间的周向间隙封闭，以免 使用中外界灰尘等进入静压平面轴承内部。
本实施例有以下三种使用方式第一种X、 Y或Z轴向单独作用的振动 试验；第二种两个轴向同时作用的复合振动试验；第三种三个轴向同时作 用的复合振动试验，在进行三个方向同时作用的复合振动试验时，可以通过人 为设计并协调各振动发生器的振动波形，使三轴向复合振动复现出真实工况下 的自然振动波形，使之达到最接近自然真实振动效果。
实施例二参见附图6 7所示， 一种三轴向振动复合试验装置，具有一 个工作台面20,与实施例一的区别在于没有连接体41,直接将上夹板27 的上表面作为工作台面20,中心嵌板29的底面固连连接件37，经连接件37 与Z轴向振动发生器21的振动体连接；下夹板28上避让连接件37开有避让 槽43;所述上夹板27的侧部直接与第二轴向传振机构25和第三轴向传振机构26中的横向导轨32固定连接。在上夹板27底部的周向至Z轴导向支架35 的顶部周向之间连接有一环形防尘膜39，以封闭两者间的周向，防灰尘进入。 实施例三参见附图8所示， 一种三轴向振动复合试验装置，包括一个 工作台面20、三个振动发生器以及三个轴向传振机构；与实施例一的区别在 于所述第二轴向传振机构25和第三轴向传振机构26为十字直线导轨副，每 个十字直线导轨副各包括一横向导轨32、两纵向导轨33以及两滑块31,两纵 向导轨33平行并列设置，横向导轨32和两纵向导轨33十字交叉分布，在两 个交叉点上各设一滑块31,当然，横向导轨32和纵向导轨33与滑块31间还 是滑动连接。两个并列的第二轴向传振机构25/第三轴向传振机构26中的纵向 导轨33通过附加台面44与X轴向振动发生器22/Y轴向振动发生器23固定 连接。
其它同实施例一，这里不再赘述。
上述实施例三是工作台面20面积尺寸较大时，故在此情况下采用的具两 纵向导轨33的十字直线导轨副。实际使用中，十字直线导轨副中横向导轨32、 纵向导轨33以及滑块31的具体数量不限，可按工作台面20的面积大小及厚 度调整。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此 项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用 新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵 盖在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1、一种三轴向振动复合试验装置，具有一个工作台面(20)，该工作台面(20)在垂直的Z轴向上经第一轴向传振机构(24)连接Z轴向振动发生器(21)，在水平的X轴向上经第二轴向传振机构(25)连接X轴向振动发生器(22)，在水平的Y轴向上经第三轴向传振机构(26)连接Y轴向振动发生器(23)，其特征在于所述第二轴向传振动机构(25)和第三轴向传振机构(26)均为十字直线导轨副，所述十字直线导轨副包括滑块(31)、横向导轨(32)以及纵向导轨(33)，横向导轨(32)和纵向导轨(33)十字交叉布置于滑块(31)的两侧，且与滑块(31)构成滑动连接；横向导轨(32)和纵向导轨(33)两者中，一者与X轴向或Y轴向振动发生器的固定连接，另一者与工作台面(20)固定连接；所述第一轴向传振机构(24)包括上、下夹板(27、28)以及中心嵌板(29)，所述上、下夹板(27、28)上下相对水平布置，中心嵌板(29)位于上、下夹板(27、28)之间，上、下夹板(27、28)相对夹持中心嵌板(29)，中心嵌板(29)的上表面与上夹板(27)的下表面间隙配合形成上配合平面，中心嵌板(29)的下表面与下夹板(28)的上表面间隙配合形成下配合平面，上、下夹板(27、28)或中心嵌板(29)上设有向上配合平面间隙和下配合平面间隙注油的注油通道(30)，泵入高压油，在上配合平面间隙和下配合平面间隙中形成静压油膜(45)，构成静压平面轴承机构；该静压平面轴承机构与Z轴向振动发生器(21)、工作台面(20)的连接关系为所述中心嵌板(29)与工作台面(20)固定连接，所述上夹板(27)或下夹板(28)经连接件(37)与Z轴向振动发生器(21)的固定连接；或者，所述上夹板(27)或下夹板(28)与工作台面(20)固定连接，或上夹板(27)的上表面作为工作台面(20)；所述中心嵌板(29)经连接件(37)与Z轴向振动发生器(21)的固定连接。
2、 根据权利要求1所述的三轴向振动复合试验装置，其特征在于所述 上、下夹板(27、 28)设有拉力螺钉(34),上、下夹板(27、 28)通过拉力 螺钉(34 )连接构成可调间距式夹持结构。
3、 根据权利要求1所述的三轴向振动复合试验装置，其特征在于还包 括一 Z轴导向支架(35 )，该Z轴导向支架(35 )相对Z轴向振动发生器(21 ) 的台体固定，所述Z轴导向支架(35)上沿Z轴开设有导向孔(36)，所述连 接件(37)中部穿过所述导向孔(36),所述导向孔(36)的内表面与连接件(37 )的外表面间隙配合构成配合面，泵入高压油，该配合面间形成静压油膜(38) ,构成静压轴承导向结构。
4、根据权利要求3所述的三轴向振动复合试验装置，其特征在于所述 工作台面(20)的周向至Z轴导向支架(35)周向之间连接有一环形防尘膜(39) 。
专利摘要一种三轴向振动复合试验装置，具有工作台面，其特征在于所述水平X轴向第二轴向传振动机构和水平Y轴向第三轴向传振机构均为十字直线导轨副，而垂直Z轴向的第一轴向传振机构包括上、下夹板以及中心嵌板，所述上、下夹板上下相对水平布置，中心嵌板位于上、下夹板之间，上、下夹板相对夹持中心嵌板，上夹板的下表面与中心嵌板的上表面间隙配合构成上配合平面，下夹板的上表面与中心嵌板的下表面间隙配合构成下配合平面，在上配合平面间隙和下配平面间隙中泵入高压油，形成静压油膜，构成静压平面轴承机构。本实用新型在性能上(特别是工作频率上)进一步提高，提高抗倾覆力矩的能力，并且，简化结构，降低制造的难度、成本。
文档编号G01M7/06GK201425544SQ20092003710
公开日2010年3月17日 申请日期2009年2月13日 优先权日2009年2月13日
发明者武元桢, 钟琼华 申请人:苏州苏试试验仪器有限公司
专业数控铣床产品供应商
20年生产经验，实力工厂，精工品质，质量有保障
