用于智能表成表的检测设备的制作方法
【专利摘要】一种用于智能表成表的检测设备，包括下箱体及上箱体构成的检测台、检测装置及计算机，上箱体通过支撑架固定在下箱体上，计算机放置在下箱体上，检测装置包括标准表、进气管、出气管、被检测表的安装机构及表号扫描机构，标准表、进气管与出气管均安装在上箱体上，进气管的出端与被检测表的进气端相对应，出气管的进端与被检测表的出气端相对应，标准表的进气端与上箱体上的储气管连通，标准表的出气端与进气管的进气端连通，标准表上设置有与计算机连接的计数传感器。它通过计算机自动记录对比，避免人为看错读数及记录错误，提高检测的准确率，降低劳动强度，能一次至少检测十个智能表成表，提高了检测效率，便于批量化检测，规范化管理。
【专利说明】用于智能表成表的检测设备
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种智能表成表的检测，特别是一种检测设备。
【背景技术】
[0002]现有的智能表成表在检测时，将多个被检测的智能表成表放置于工作台上，先将每个智能表成表的进气口分别通过管道接上一个风机，在每个智能表成表的电池盒内安装电池，按下智能表成表上的按钮，开启智能表成表的智能显示器，风机通电，风机将空气送入智能表成表内，智能表成表开始计量，检测人员根据智能表成表上显示的流量作记录，在一定的通气时间下，检测人员根据检测的智能表成表的实际流量值与该表的标准值进行差值计算，得出被检智能表成表的计量误差，将计量误差与标准误差值进行比较，若计量误差小于标准误差，判定被检智能表成表合格；若计量误差大于标准误差，判定被检智能表成表不合格；该操作方式需每个被检智能表成表分别与风机连接，还需在每个被检智能表成表上安装电池，操作繁琐，风机及被检测智能表成表是直接摆放在工作台上，比较杂乱，不便于规范化管理，需人工读数，人工计算，最多能一次检测六个智能表成表，检测效率较低，不便于批量化检测，检测人员需一边读数一边对应表号作记录，劳动强度大，会存在看错，记录错误，降低了检测的准确率。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的就是提供一种结构紧凑、使用方便的用于智能表成表的检测设备。
[0004]本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括有检测台、检测装置及计算机，其特征在于:检测台包括下箱体及上箱体，上箱体通过支撑架固定在下箱体上，计算机放置在下箱体上，检测装置包括标准表、进气管、出气管、被检测表的安装机构及表号扫描机构，其中，进气管与出气管均安装在上箱体上，进气管的出端与被检测表的进气端相对应，出气管的进端与被检测表的出气端相对应，标准表安装在上箱体内，标准表的进气端与设置在上箱体上的储气管连通，标准表的出气端与进气管的进气端连通，标准表上设置有计数传感器，计数传感器通过信号线与计算机连接，被检测表的安装机构位于下箱体上，表号扫描机构位于上箱体上。
[0005]本实用新型在使用时，将被检测的智能表成表安装在被检测表的安装机构上，打开计算机进入检测界面，启动本实用新型，被检测表的安装机构使智能表成表上升，使智能表成表的进气端与进气管的出端连通，智能表成表的出气端与出气管的进端连通，此时，表号扫描机构下降对智能表成表的标号进行扫描，并将扫描的信号传递给计算机，计算机将显不被检智能表成表的表号，储气管内的气体经过标准表进入被检测的智能表成表，再由出气管排出，标准表的流量值通过计数传感器传递给计算机，由计算机将标准表的实际流量值与被检智能表成表的设定值进行自动计算，得出计量误差，计算机自动将计量误差与标准误差值进行比较，若计量误差小于标准误差，判定被检智能表成表合格，计算机的检测界面上将显示合格；若计量误差大于标准误差，判定被检智能表成表不合格，计算机的检测界面上将显示不合格。
[0006]由于采用了上述技术方案，本实用新型具有结构紧凑、使用方便的优点，它通过计算机自动记录对比，避免人为看错读数及记录错误，提高检测的准确率，降低劳动强度，能一次至少检测十个智能表成表，提高了检测效率，便于批量化检测，被检测智能表成表进行固定，各检测装置整合在一起，便于规范化管理。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]本实用新型的【专利附图】
【附图说明】如下。
[0008]图1是本实用新型的结构示意图。
[0009]图2是本实用新型中第三气缸与第四气缸的关系图。
[0010]图3是图1中检测装置下降及被检测表的安装机构上升后的结构示意图。
[0011]图4是图3中A的放大图。
[0012]图5是图4中去掉扫描枪后的结构示意图。
[0013]图6是本实用新型使用状态参考图。
[0014]图7是本实用新型中检测装置形成两排的俯视图。
[0015]图中:1.检测台；2.计算机；3.下箱体；4.上箱体；5.支撑架；6.标准表；7.进气管；8.出气管；9.储气管；10.计数传感器；11.第一气缸；12.安装板；13.挡块；14.第二气缸；15.支撑板；16.扫描枪；17.连接板；18.固定架；19.支架；20.气压开关；21.第三气缸；22.第四气缸；23.导电片；24.安装架；25.绝缘板。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
[0017]如图1、3所示，本实用新型包括检测台1、检测装置及计算机2，其特征在于:检测台I包括下箱体3及上箱体4，上箱体4通过支撑架5固定在下箱体3上，计算机2放置在下箱体3上，检测装置包括标准表6、进气管7、出气管8、被检测表的安装机构及表号扫描机构，其中，进气管7与出气管8均安装在上箱体4上，进气管7的出端与被检测表的进气端相对应，出气管8的进端与被检测表的出气端相对应,标准表6安装在上箱体4内，标准表6的进气端与设置在上箱体上的储气管9连通，标准表6的出气端与进气管7的进气端连通，标准表6上设置有计数传感器10，计数传感器10通过信号线与计算机连接，被检测表的安装机构位于下箱体3上，表号扫描机构位于上箱体4上。
[0018]本实用新型在使用时，将被检测的智能表成表安装在被检测表的安装机构上，打开计算机进入检测界面，启动本实用新型，被检测表的安装机构使智能表成表上升，使智能表成表的进气端与进气管的出端连通，智能表成表的出气端与出气管的进端连通，此时，表号扫描机构下降对智能表成表的标号进行扫描，并将扫描的信号传递给计算机，计算机将显不被检智能表成表的表号，储气管内的气体经过标准表进入被检测的智能表成表，再由出气管排出，标准表的流量值通过计数传感器传递给计算机，由计算机将标准表的实际流量值与被检智能表成表的设定值进行自动计算，得出计量误差，计算机自动将计量误差与标准误差值进行比较，若计量误差小于标准误差，判定被检智能表成表合格，计算机的检测界面上将显示合格；若计量误差大于标准误差，判定被检智能表成表不合格，计算机的检测界面上将显示不合格。
[0019]如图1、3所示，被检测表的安装机构包括第一气缸11及安装板12，第一气缸11安装在下箱体3内且第一气缸11中的升降杆竖直向上，安装板12位于下箱体3的表面，第一气缸11的升降杆的顶端与安装板12固接。检测时，将被检测的智能表成表放置安装板上，向第一气缸11通入气体，使第一气缸11中的升降杆上升，从而使安装板12上升，带动被检测的智能表成表上升，使被检测的智能表成表进气端与进气管连通，被检测的智能表成表的出气端与出气管连通，检测完毕后，卸掉第一气缸的气压，使第一气缸11中的升降杆下降，从而使安装板12下降，带动被检测的智能表成表下降，使被检测的智能表成表与进气管、出气管分开。
[0020]如图1所示，安装板12上设置有对被检测气表进行限位的挡块13。为了防止被检测的智能表成表检测过程中发生摆动，通过挡块13对被检测的智能表成表进行限位。
[0021]如图1 一 5所不,为了自动获取表号，表号扫描机构包括第二气缸14、支撑板15及扫描枪16，其中，第二气缸14安装在上箱体4内，第二气缸14中的升降支杆竖直朝下，第二气缸14中的升降支杆与支撑板15的上端面固接，支撑板15位于上箱体4的下方，支撑板15上设置有连接板17，连接板17上连接有固定架18，扫描枪16安装在固定架18上，扫描枪16通过信号线连接在计算机2上。
[0022]向第二气缸14通入气体，使第二气缸14中的升降支杆向下升出，使支撑板15下降，带动扫描枪16下降到与被检测的智能表成表的条码相对的位置，由扫描枪16扫描被检测的智能表成表条码，并将该信号传递给计算机。检测完毕后，卸掉第二气缸14内的气压，使第二气缸14中的升降支杆向上复位，使扫描枪16上升复位。
[0023]如图5所示，为了方便启动被检测的智能表成表，在支撑板15上固定有呈L形的支架19，支架19的水平边固定在支撑板15上，支架19的竖直边朝下，且竖直边的下部水平弯折，在弯折部位的端部固定有气压开关20，气压开关20通过气管与气源连接。
[0024]第二气缸14中的升降支杆向下升出时，支撑板15下降，使气压开关20对在被检测的智能表成表的开关位置，向气压开关20通气，气压开关20则工作抵在被检测的智能表成表的开关上。
[0025]如图1 一 5所示，为了便于向被检测的智能表成表通电，在支撑板15的下部安装有供电机构，供电机构包括第三气缸21、第四气缸22及导电片23，第三气缸21通过安装架24水平安装在支撑板15的下部，第三气缸21的活塞杆朝向支撑板15的后方，第三气缸21的活塞杆固定在第四气缸22上，第四气缸22与第三气缸21相垂直，第四气缸22的活塞杆端部设置有绝缘板25，导电片23固定在绝缘板25上，导电片23的一端与被检测燃气表的电池盒接线端相对应，导电片23的一端通过电源线与电源连接。
[0026]第二气缸14中的升降支杆带动支撑板15下降后，向第四气缸22通气，第四气缸22的活塞杆带动绝缘板25上的导电片23移动至被检测的智能表成表的电池盒通电部位，第三气缸21通气，推动第四气缸22，使导电片23与电池盒通电部位接触，实现通电。检测完毕后,卸掉第三气缸21内的气压,拉出第四气缸22,再卸掉第四气缸22内的气压,使导电片23复位。避免了向被检测的智能表成表内装电池，操作方便，使用寿命长。
[0027]为了便于同时检测多个智能表成表，提高了检测效率，便于批量化检测，检测装置为多组。如图6所示，检测装置为十组，每组依次排列成一排。如图7所示，检测装置为二十组，每十组依次排列成一排，形成两排。在下箱体上设置有传送带，传送带位于成排的检测装置的一侧。各检测装置整合在一起，便于规范化管理。
【权利要求】
1.一种用于智能表成表的检测设备，包括检测台(I)、检测装置及计算机(2)，其特征在于:检测台(I)包括下箱体(3)及上箱体(4)，上箱体(4)通过支撑架(5)固定在下箱体(3)上，计算机(2)放置在下箱体(3)上，检测装置包括标准表(6)、进气管(7)、出气管(8)、被检测表的安装机构及表号扫描机构，其中，进气管(7)与出气管(8)均安装在上箱体(4)上，进气管(7)的出端与被检测表的进气端相对应，出气管(8)的进端与被检测表的出气端相对应，标准表(6)安装在上箱体(4)内，标准表(6)的进气端与设置在上箱体上的储气管(9 )连通，标准表(6 )的出气端与进气管(7 )的进气端连通，标准表(6 )上设置有计数传感器(10)，计数传感器(10)通过信号线与计算机连接，被检测表的安装机构位于下箱体(3)上，表号扫描机构位于上箱体(4)上。
2.如权利要求1所述的用于智能表成表的检测设备，其特征在于:被检测表的安装机构包括第一气缸(11)及安装板(12),第一气缸(11)安装在下箱体(3)内且第一气缸(11)中的升降杆竖直向上，安装板(12)位于下箱体(3)的表面，第一气缸(11)的升降杆的顶端与安装板(12)固接。
3.如权利要求2所述的用于智能表成表的检测设备，其特征在于:安装板(12)上设置有对被检测气表进行限位的挡块(13)。
4.如权利要求2所述的用于智能表成表的检测设备,其特征在于:表号扫描机构包括第二气缸(14)、支撑板(15)及扫描枪(16),其中,第二气缸(14)安装在上箱体(4)内，第二气缸(14)中的升降支杆竖直朝下，第二气缸(14)中的升降支杆与支撑板(15)的上端面固接，支撑板(15)位于上箱体(4)的下方，支撑板(15)上设置有连接板(17)，连接板(17)上连接有固定架(18)，扫描枪(16)安装在固定架(18)上，扫描枪(16)通过信号线连接在计算机⑵上。
5.如权利要求4所述的用于智能表成表的检测设备，其特征在于:在支撑板(15)上固定有呈L形的支架(19)，支架(19)的水平边固定在支撑板(15)上，支架(19)的竖直边朝下，且竖直边的下部水平弯折，在弯折部位的端部固定有气压开关(20)，气压开关(20)通过气管与气源连接。
6.如权利要求5所述的用于智能表成表的检测设备，其特征在于:在支撑板(15)的下部安装有供电机构，供电机构包括第三气缸(21)、第四气缸(22)及导电片(23)，第三气缸(21)通过安装架(24)水平安装在支撑板(15)的下部，第三气缸(21)的活塞杆朝向支撑板(15)的后方，第三气缸(21)的活塞杆固定在第四气缸(22)上，第四气缸(22)与第三气缸(21)相垂直，第四气缸(22)的活塞杆端部设置有绝缘板(25)，导电片(23)固定在绝缘板(25)上，导电片(23)的一端与被检测燃气表的电池盒接线端相对应，导电片(23)的一端通过电源线与电源连接。
7.如权利要求1、2、3、4、5或6所述的用于智能表成表的检测设备，其特征在于:检测装置为多组。
8.如权利要求7所述的用于智能表成表的检测设备，其特征在于:检测装置为十组，每组依次排列成一排。
9.如权利要求7所述的用于智能表成表的检测设备，其特征在于:检测装置为二十组，每十组依次排列成一排，形成两排。
10.如权利要求9所述的用于智能表成表的检测设备，其特征在于:在下箱体上设置有传送带，传送带位于成排的检·测装置的一侧。
【文档编号】G01F25/00GK203561407SQ201320327275
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年6月7日 优先权日:2013年6月7日
【发明者】张子健, 陈海林, 文云龙 申请人:重庆前卫克罗姆表业有限责任公司
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