亚星游戏官网-www.yaxin868.com

专利名称：一种燃气表连续化生产线的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及到一种生产流水线，尤其涉及到一种生产周期短、产品一致性好的燃气表连续化生产线。
背景技术：
燃气表属于容积式气体流量计，它采用柔性膜片计量室方式来测量气体流量，在压力差的作用下，燃气经 分配阀交替进入计量室，充满后排向出气口，同时推动计量室内的柔性膜片作往复式运动，通过转换机构将这一充气、排气的循环过程转换成相应的气体体积流量，再通过传动机构传递到计量装置，完成燃气计量功能。由于燃气表是计量气体的仪表，气体体积对温度、压力变化十分敏感，所以在装配和检测燃气表时，对检测时使用的气体温度以及燃气表自身温度还有环境温度等，有着严格的要求(检验参比条件温度20±2°C，湿度60% 70%，大气压力86 108kPa)，所以制造燃气表与其他行业产品比较有着明显的不同，它不同于电能表、水表等计量仪表，其检测误差精度受温度的变化影响较大。国内外燃气表行业的传统生产模式是装配、包装区域与计量检测区域(室)为不同的温度区域，将计量区域(室)的温度按国家检定规程的参比条件设定为20±2°C，造成装配等区域与计量室之间可能存在较大温差，而且按有关标准与检定规程规定需要将装配好的燃气表置放在恒温计量室内4小时以上才能进行检测和计量，另外，阀座使用粘接剂后，需要等待固化8小时以上才能保证密封性良好，使传统的生产模式至少需要2天以上；在对机芯误差曲线检测时，采用多表并联检测，需要多套音速喷嘴设备，检测效率低，设备造价高，以往的燃气表精度检测大都采用钟罩式标准装置进行，由于钟罩内密封液与检测环境的恒温很关键，且在检验过程中，要求标准装置处的温度和燃气表处的温度之差(包括室温、标准装置液温、试验介质温度)不应超过1°C，故不适应在线连续化生产的检测，同时，传统燃气表装配和检测都是各工序独立分散进行，存在工序间的等待时间和计量检测前的恒温等待时间过长，造成生产周期长、设备数量多造价高、受周边环境影响大，生产效率低下。

实用新型内容本实用新型主要解决传统燃气表装配、计量和检测区域温度差异大，生产周期长、生产效率低下的技术问题；提供了一种完全满足国家标准、生产周期短、设备成本低、产品一致性好、生产效率高的燃气表连续化生产线。为了解决上述存在的技术问题，本实用新型主要是采用下述技术方案本实用新型的一种燃气表连续化生产线，所述生产线设在恒温车间内，包括装配单元，完成燃气表的装配作业，包括燃气表工装板、上下环形差速链线、旗杆衬套压装机、旗杆自动压装机、全自动多轴螺丝紧固机、三维全自动涂胶机、超声波皮膜焊接机和铆接机，所述工装板设在上下差速链线上；检测单元，对燃气表进行功能和计量精度检测，包括机芯密封性检测仪、机芯误差曲线检测装置、控制阀密封性检测仪、燃气表精度检测装置和全自动多功能检测装置；包装单元，对完成装配和检测合格后的燃气表进行包装，包括激光打标机、扫描机、自动打包机、自动缠绕机、自动捆扎机；所述生产线采用上下差速链线将固定在工装板上的燃气表传送到各工序，将燃气表下壳体固定在工装板上，并通过上下环形差速链线传送至各工序，实现零件与加工设备之间的准确定位，满足连续化生产线的装配检测生产，使产品的一致性更好，降低装配检测过程中的人为因素，提升了产品质量，减少了搬运损失，而将装配、检测放在同一恒温车间内，节约了工序间等待和检测时恒温等待的时间，则使生产周期大大缩短，提高了生产效率。作为优选，所述机芯误差曲线检测装置为十二工位串接式机芯误差曲线检测仪，所述燃气表精度检测装置为十二工位音速喷嘴误差检测仪，采用十二工位串接式机芯误差曲线检测仪，模拟了整机运行情况，进行产品装配过程控制，提高了产品的合格率，由于串 联式只需使用一套音速喷嘴，减少了设备使用数量，降低了设备使用成本，而采用十二工位音速喷嘴误差检测仪作为燃气表精度检测装置，直接采用音速喷嘴做为标准器，通过专用采样轮，实现连续初校和复校检测连续完成，适应连续化生产线。作为优选，所述全自动多轴螺丝紧固机包括二轴、四轴和八轴全自动螺丝紧固机。作为优选，所述恒温车间的温度为20±5°C，湿度为60%_70%，满足了国家标准，节省了检测所需的恒温时间和粘接固化时间，缩短了生产周期，提高了工效。基于燃气表连续化生产线的生产工艺流程，其步骤如下I) 放料，将燃气表下壳体依次放入并固定在燃气表工装板上，燃气表下壳体随上下环形差速链线依次移动至各工序；2) 燃气表下壳体组装；3) 燃气表机芯组装；4) 燃气表上壳体组装；5) 安装并紧固左、右机芯支架组件，二轴全自动螺丝紧固机将左、右机芯支架组件固定在燃气表机芯上；6) 机芯误差曲线检测和调整，机芯误差曲线检测装置对燃气表机芯的误差曲线进行检测和调整，达到设计要求；7) 上、下壳体紧固，四轴全自动螺丝紧固机将上壳体与下壳体紧固；8) 安装并紧固电机阀，四轴全自动螺丝紧固机将电机阀与上壳体紧固；9) 安装并紧固上壳体后盖，四轴全自动螺丝紧固机将上壳体后盖与上壳体紧固；10) 整机气密性检测，控制阀密封性检测仪对燃气表整体进行密封性检测,如合格进入下一步骤；11) 燃气表精度检测，燃气表精度检测装置采用音速喷嘴做为标准器，通过专用采样轮，对燃气表精度进行在线初校和复校，如合格则进入下一步骤；12)电气组件安装，将电气组件安装并焊接在上壳体的相应位置处；13) 燃气表功能检测，全自动多功能检测装置对生产完成的燃气表进行各功能测试，检测合格的燃气表则进入下一步骤；[0028]14)打标号，激光打标机对燃气表打印制造号，并扫描记录制造号；15)包装，将检验合格的燃气表进行自动包装、缠绕、捆扎，最后送入成品库。其中步骤2)所述的下壳体组装工艺如下A. 压旗杆衬套，旗杆衬套压装机将旗杆衬套压入下壳体内；B. 压旗杆摇臂，旗杆自动压装机将旗杆压入旗杆衬套内；C. 紧固气门座中心轴；D. 下壳体涂胶，三维全自动涂胶机对阀座涂抹聚氨脂密封胶；E. 安装并焊接前膜片组件，超声波皮膜焊接机将前膜片组件焊接后装配在下壳体内；F. 安装并紧固前侧盖，八轴全自动螺丝紧固机将前侧盖与下壳体紧固；G. 安装并焊接后膜片组件，超声波皮膜焊接机将后膜片组件焊接后装配在下壳体内；H. 安装并紧固后侧盖，八轴全自动螺丝紧固机将后侧盖与下壳体紧固。其中步骤3)所述的机芯组装工艺如下A. 铆接气门盖拨动轴；B. 铆接方连板；C. 铆接支架中心轴；D. 铆接左、右机芯；E. 组装左、右机芯支架；F. 机芯密封性检测，机芯密封性检测仪对机芯做密封性检测。其中步骤4)所述的上壳体组装工艺如下A. 铆接磁钢隔离衬套，铆接机将磁钢隔离衬套铆接在上壳体内并将连接线弓I出上壳体；B. 组装内磁钢，将内磁钢安装在磁钢隔离衬套上；C. 组装外磁钢，将外磁钢安装在磁钢隔离衬套上。其中步骤12)所述的电气组件组装工艺如下A. 取样器组件焊接；B. 液晶面板焊接；C. 基板制造；D. 电源卡座焊接。其中步骤13)所述的燃气表功能检测项目包括预付费功能检测、通电欠压提示功能检测、断电保护关阀功能检测、磁干扰关阀功能检测，采用全自动多功能检测装置检测燃气表的各类功能参数，消除了燃气表测试时拿上拿下，费时费力的检测方法，使各参数可并联同时进行，通过循环式皮带线和气源、电源转接链连接各检测工序，节约了检测时间，提高了检测精度，适应连续化生产线需要。本实用新型的有益效果是在恒温环境内，将燃气表固定在工装板上，并通过上下环形差速链线传送至各工序，实现零件与加工设备之间的准确定位，满足连续化生产线的生产，产品一致性更好，生产周期大大缩短，采用十二工位串接式机芯误差曲线检测仪模拟整机运行情况，只需使用一套音速喷嘴，减少了设备使用数量，而采用十二工位音速喷嘴误差检测仪作为燃气表精度检测装置，直接采用音速喷嘴做为标准器，通过专用采样轮，实现连续初校和复校，节省检测时间，提高检测精度。

图I是本实用新型的一种连续化生产线示意图。图2是本实用新型的生产工艺流程图。图3是图2中步骤二的工艺流程图。图4是图2中步骤三的工艺流程图。图5是图2中步骤四的工艺流程图。图6是图2中步骤十二的工艺流程图。·图中1.工装板，2.上下环形差速链线，3.旗杆衬套压装机，4.旗杆自动压装机，
5.三维全自动涂胶机，6.全自动多轴螺丝紧固机，7.超声波皮膜焊接机，8.铆接机，9.机芯密封性检测仪，10.机芯误差曲线检测装置，11.控制阀密封性检测仪，12.燃气表精度检测装置，13.全自动多功能检测装置，14.激光打印机，15.扫描机，16.自动包装机，17.自动缠绕机，18.自动捆扎机。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。实施例本实施例的一种燃气表连续化生产线，设在全恒温车间内，恒温车间的温度为20±5°C，湿度为65%±5%，如图I所示，生产线包括装配单元，完成燃气表的装配作业，包括燃气表工装板I、上下环形差速链线2、旗杆衬套压装机3、旗杆自动压装机4、三维全自动涂胶机5、多轴全自动螺丝紧固机6、超声波皮膜焊接机7和铆接机8，工装板安装在上下环形差速链线上；检测单元，对燃气表进行功能和计量精度检测，包括机芯密封性检测仪9、十二工位串接式机芯误差曲线检测仪10、控制阀密封性检测仪11、十二工位音速喷嘴误差检测仪12和全自动多功能检测装置13 ；包装单元，对完成装配和检测合格后的成品燃气表进行包装，包括激光打标机14、扫描机15、自动包装机16、自动缠绕机17、自动捆扎机18 ；生产线采用上下环形差速链线将固定在工装板上的燃气表传送到各工序。如图2所示，燃气表连续化生产线的生产工艺流程步骤如下I) 放料，将燃气表下壳体依次放入并固定在燃气表工装板上，燃气表下壳体随上下环形差速链线依次移动至各工序；2) 燃气表下壳体组装；3) 燃气表机芯组装；4) 燃气表上壳体组装；5) 安装并紧固左、右机芯支架组件，二轴全自动螺丝紧固机将左、右机芯支架组件固定在燃气表机芯上；6) 机芯误差曲线检测和调整，机芯误差曲线检测装置对燃气表机芯的误差曲线进行检测和调整，达到设计要求；[0078]7) 上下壳体紧固，四轴全自动螺丝紧固机将上壳体与下壳体紧固；8) 安装并紧固电机阀，四轴全自动螺丝紧固机将电机阀与上壳体紧固；9) 安装并紧固上壳体后盖，四轴全自动螺丝紧固机将上壳体后盖与上壳体紧固；10) 整机气密性检测，燃气表整机密封性检测仪对燃气表整体进行密封性检测，如合格进入下一步骤；11) 燃气表精度检测，燃气表精度检测装置采用音速喷嘴做为标准器，通过专用采样轮，对燃气表精度进行在线初校和复校，如合格则进入下一步骤；12)电气组件安装，将电气组件安装并焊接在上壳体的相应位置处；·[0084]13) 燃气表功能检测，全自动多功能检测装置对制造完成的燃气表进行各功能测试，检测合格的燃气表则进入下一步骤；14)打标号，激光打标机对燃气表打印制造号，并扫描记录制造号；15)包装，将检验合格的燃气表进行自动包装、缠绕、捆扎作业，最后送入成品库。如图3所示，其中步骤2)所述的下壳体组装工艺如下a) 压旗杆衬套，旗杆衬套压装机将旗杆衬套压入下壳体内；b) 压旗杆摇臂，旗杆自动压装机将旗杆压入旗杆衬套内；c) 紧固气门座中心轴；d) 下壳体涂胶，三维全自动涂胶机对阀座涂抹聚氨脂密封胶；e) 安装并焊接前膜片组件，超声波皮膜焊接机将前膜片组件焊接后装配在下壳体内；f) 安装并紧固前侧盖，八轴全自动螺丝紧固机将前侧盖与下壳体紧固；g) 安装并焊接后膜片组件，超声波皮膜焊接机将后膜片组件焊接后装配在下壳体内；h)安装并紧固后侧盖，八轴全自动螺丝紧固机将后侧盖与下壳体紧固。如图4所示，其中步骤3)所述的机芯组装工艺如下a) 铆接气门盖拨动轴；b) 铆接方连板；c) 铆接支架中心轴；d) 铆接左、右机芯；e) 组装左、右机芯支架；f)机芯密封性检测，机芯密封性检测仪对机芯做密封性检测。如图5所示，其中步骤4)所述的上壳体组装工艺如下a) 铆接磁钢隔离衬套，铆接机将磁钢隔离衬套铆接在上壳体内并将连接线弓I出上壳体；b)组装内磁钢、外磁钢，将内磁钢、外磁钢安装在磁钢隔离衬套上。如图6所示，其中步骤12)所述的电气组件组装工艺如下a) 取样器组件焊接；b) 液晶面板焊接；c) 基板制造；[0110]d)电源卡座焊接。其中步骤13)所述的燃气表功能检测项目包括预付费功能检测、通电欠压提示功能检测、断电保护关阀功能检测、磁干扰关阀功能检测。以上说明并非对本实用新型作了限制，本实用新型也不仅限于上述说明的举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、增添或替换， 都应视为本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种燃气表连续化生产线，其特征在于所述生产线设在恒温车间内，包括 装配单元，完成燃气表的装配作业，包括燃气表工装板(I )、上下环形差速链线(2)、旗杆衬套压装机(3)、旗杆自动压装机(4)、、三维全自动涂胶机(5)全自动多轴螺丝紧固机(6 )、超声波皮膜焊接机(7 )和铆接机(8 )，所述工装板设在上下环形差速链线上； 检测单元，对燃气表进行功能和计量精度检测，包括机芯密封性检测仪(9)、机芯误差曲线检测装置(10)、控制阀密封性检测仪(11)、燃气表精度检测装置(12)和全自动多功能检测装置(13); 包装单元，对完成装配和检测合格后的燃气表进行包装，包括激光打标机(14)、扫描机(15)、自动包装机(16)、自动缠绕机(17)、自动捆扎机(18); 所述生产线采用上下环形差速链线将固定在工装板上的燃气表传送到各工序。
2.根据权利要求I所述的一种燃气表连续化生产线，其特征在于所述机芯误差曲线检测装置(10)为十二工位串接式机芯误差曲线检测仪，所述燃气表精度检测装置(12)为十二工位音速喷嘴误差检测仪。
3.根据权利要求I所述的一种燃气表连续化生产线，其特征在于所述全自动多轴螺丝紧固机(6)包括二轴、四轴和八轴全自动螺丝紧固机。
4.根据权利要求I所述的一种燃气表连续化生产线，其特征在于所述恒温车间的温度为20±5°C，湿度为60%-70%。
专利摘要本实用新型公开了一种燃气表连续化生产线，生产线设在恒温车间内，包括装配单元、检测单元和包装单元，本实用新型将燃气表下壳体固定在专用工装板上，并通过上下环形差速链线传送至各工序，实现零件与加工设备之间的准确定位，产品的一致性好，生产周期缩短，而十二工位串接式机芯误差曲线检测仪，只使用一套音速喷嘴，减少了检测设备的投入，实现初校和复校检测连续完成，全自动多功能检测装置对燃气表的各类功能参数的检测可并联同时进行，节约了检测时间，提高了检测精度，实现了燃气表连续化大批量的生产。
文档编号G01F1/34GK202693041SQ201220222928
公开日2013年1月23日 申请日期2012年5月16日 优先权日2012年5月16日
发明者郭刚, 张华 , 杨磊 申请人:浙江金卡高科技股份有限公司